Эпицентр мастеров

После годового перерыва участники выставки приглашали ознакомиться со своими стендами и с радостью рассказывали о технологических новинках для мира обработки металлов, о конкуренции и пандемии.

«Выставка отличная, я очень люблю её: такая тёплая, ламповая, как осенний сбор друзей и знакомых, которые что-то творят из металла. За столько лет, сколько я уже на этом рынке, у меня появилось много знакомых, и я вижу здесь повсюду знакомые лица, но также появляются новые, и это особенно отрадно», — поделился впечатлением директор компании ООО «СИ-ЭМ-ЭЛ РУС» Юрий Коренюк.

Вопрос импортозамещения стоит особняком для многих представителей рынка, но европейские производители не отчаиваются.

«Итальянский производитель трубогибов верит в российскую индустрию, поэтому мы ни дилер, ни дистрибьютор, у нас полноценный филиал. Сами итальянцы вложились в рынок с прицелом на возможную локализацию. Мы это сейчас рассматриваем, хоть и не на ближайшую перспективу», — говорит Юрий Коренюк.

«Какое-то время назад у нас случился небольшой провал в работе, и теперь мы хотим наверстать упущенное, вернуть наш имидж, сказать всем, что мы живы, здоровы, работаем и в обойме», — заявил главный инженер, первый заместитель генерального директора ОАО «Мзор» Антон Шульган.

У каждой компании свои цели, даже фирмы с огромным опытом вынуждены искать своих клиентов на выставке «Технофорум».

Во времена СССР белорусское предприятие работало по запросам из Китая, Африки, Америки, Аргентины, Бразилии, но в современных реалиях база утеряна, и теперь нужно наладить контакты.

Станкостроительная организация была основана в 1908 году, её основное направление — станки портального типа, портально-фрезерные, расточные, горизонтально-расточные станки и оборудование массой выше 60 тонн для обработки крупногабаритных деталей. Среди достижений и уникальные творения.

«У БелАЗа есть самый большой автомобиль в мире — это 450-тонный самосвал. Поворотные рамы и тележки для этих машин мы обрабатывали на собственных станках. Среди наших разработок — станок портального типа, длина обработки которого 18 метров, ширина 4,5 метра, а высота 3,5 метра. Такие габаритные детали мы можем обрабатывать с точностью по плоскости до 0,02 мм», — поделился Антон Шульган.

Особенность завода в том, что все проекты собирают с нуля по заданию клиентов, и производитель ведёт их от начала до конца.

И даже после: проектирование, конструкторская документация, мехобработка, окончательная сборка, сдача заказчику, монтаж, пусконаладка, сервисное обслуживание, гарантийное обслуживание.

Конкуренты у предприятия есть и по точностным показателям, и по ценовым параметрам, но индивидуальный подход к работе делит компании на тех, кто ушёл далеко вперёд, и тех, кто немного отстаёт.

«Есть такие отрасли, где кроме нашего предложения нет практически больше никакого, а если и есть, то с нами конкурировать смысла мало, — это железная дорога. Конечно, в этой сфере есть немецкие аналоги, это компании Zayerи SHV. Но у нас есть своё преимущество — тяжёлые станки, наличие которых позволяет за один цикл обработки снимать очень большие припуски, а сама технология и заложенный запас прочности в станке даёт возможность быстрой черновой обработки», — утверждает г-н Шульган.

Почти каждый участник выставки мог похвастаться своими особенными достижениями.

«На выставке традиционно показываем лазеры, считаем себя уже практически лидерами по количеству продаваемых станков в России. Четвёртый год мы активно наращиваем объёмы и обороты: за прошлый год было продано 242 машины лазерной резки металла. Я считаю, что это много и, возможно, столько не продавал никто в России. В этом году мы планируем выйти на цифру около 300», — рассказал директор ООО «БОДОР» Михаил Смолин.

Компания на рынке станков лазерной резки всего пятый год, но уже имеет показательные результаты: в этом году ООО «БОДОР» смог продать на российские заводы сверхмощные лазеры: два лазера по 12 киловатт и один лазер мощностью 20 кВт. Со слов Михаила Смолина, завод Bodor первый в мире на 40-киловаттном лазере порезал металл толщиной 200 мм.

На стенде мы представляем двухкиловаттную машину — станок, который открывает линейку лазеров Bodor. Это самый бюджетный вариант, с него начинается серия А, первая серия лазеров компании. Мы демонстрируем именно этот станок, потому что благодаря его цене он является самым ходовым», — поделился Михаил Смолин.

Лазерный станок, который мы видели, постоянно находился в работе, безустанно вырезал какие-то детали. Также удалось понаблюдать, как машина вырезает мелкие детали для сборки Эйфелевой башни, но, как оказалось, посетители и участники со своими чертежами могут в рамках выставки заказать заготовки на пробу.

«Всё, что можно вырезать из листового металла и из трубы, легко сделать на лазере. Резка с наклоном режущей головы под углом 45° сейчас наиболее популярна: можно производить различные элементы для сельскохозяйственной техники, ковши для погрузчиков и экскаваторов», — утверждает г-н Смолин.

Так или иначе, ООО «БОДОР» — поставщик китайских лазерных станков, и компанию мог бы коснуться вопрос импортозамещения, да только вот в итоге влияния на её работу в России программа никакого не имеет. И вполне очевидно, почему.

«Программа импортозамещения хорошая, но доступна она далеко не всем: не всё, что производится в России, попадает на рынок, и причина этому — цена. На самом деле я могу сказать, что в России немного производителей лазеров, которые могут сравняться в цене с китайцами. Можно противопоставить даже с помощью простого примера: чтобы привезти станок из Китая на выставку, — нужно заплатить налог, оплатить доставку, пусконаладку, и при этом цена у станка по-прежнему останется более интересной, нежели у оборудования, которое производится на территории России. Причина в масштабе производства, если завод Bodor собирает 3 тысячи станков год, то российские производители, скажем, сотню единиц хорошего оборудования», — сказал Михаил Смолин.

Ещё один игрок, знаменитый в своей сфере, — белорусский завод «Красный борец», чьё ремесло — шлифовальное оборудование. Заместитель директора по маркетингу предприятия Вадим Батуро говорит, что их бренд знают во всём мире, так как станки поставляются в 52 страны. В прошлом году заводу исполнилось 120 лет. На «Технофоруме» компания обнаружила и новые рынки сбыта, и старых друзей.

«Мы постоянно разрабатываем новое оборудование. Сейчас, например, ведётся проектирование обрабатывающего шлифовального центра, 5-координатного, который является аналогом швейцарским станкам. А вот на постсоветском пространстве похожих станков нет», — поделился г-н Батуро.

Но этот факт не отменяет и наличия конкурентов, которые так или иначе захватывают часть российских заказчиков, тем не менее и тут есть свои нюансы, что дают белорусским станкам преимущество.

«Наши конкуренты на российском рынке — это Тайвань и Китай, однако есть одно «но» — мы разрабатываем инновационную продукцию по индивидуальным задачам заказчика, в то время как наши конкуренты занимаются массовым производством. Мы занимаемся работой «под ключ»: от разработки чертежа, изготовления продукта до обучения сотрудников заводов работе на этом станке», — рассказал Вадим Батуро.

Основная ниша заказчиков шлифовальных станков в России находится в оборонной промышленности, автомобилестроении и вагоностроении. Г-н Батуро без сомнений говорит о том, что станки завода «Красный борец» можно найти практически на любом предприятии этих отраслей. Он привёл в пример таких заказчиков, как АО «ОДК», Строительную корпорацию, ГК «Калашников», НПК «УралВагонЗавод» имени Ф. Э. Дзержинского» и АО «Семипалатинский машиностроительный завод».

Примечательно, что на всей выставке «Красный борец» был единственным производителем оборудования такого типа. Кроме того, представителем станков, которые отвечают по двум требованиям: во-первых, энергоэффективности, так как собраны из европейских энергосберегающих комплектующих, и, во-вторых, как ни парадоксально, требованию импортозамещения, потому как компания уже почти вошла в реестр производителей Евразийского экономического совета и может участвовать в госзакупках в РФ.

Прямиком из Турции и немножко из Набережных Челнов на выставке развернулся стенд официального дилера Dener Makina — ООО «НПФ Дюкон», который привлёк к себе внимание большим разнообразием установок для металлообработки: листогибочных прессов, сервоприводных и гибридных станков с ЧПУ, гильотинных ножниц, станков волоконной и плазменной резки.

Одним из самых востребованных станков компании оказалось оборудование электромеханического типа на сервоприводе, которое можно было наблюдать воочию.

«Сервоприводный станок производительнее гидравлического: он намного точнее, быстрее и не требует нагрева перед началом работы. Это связано с отсутствием гидравлического клапана, ведь внутри нет масла и быстро изнашиваемых деталей», — утверждает региональный менеджер Dener Makina Марат Ситдиков.

По его словам, в России тоже есть производители электромеханических станков, но на данный момент процессы по разработке этого оборудования в «сыром» виде и полноценную электромеханику можно увидеть только у Dener Makina.

«Оборудование на сервоприводе очень экономично — тратит на 50% меньше энергии, чем гидравлический. Например, гидравлические клапаны только при включении тратят 8 кВт энергии, наш сервоприводный в режиме ожидания при включении использует всего 3 кВт», — заявил г-н Ситдиков.

Если станки электромеханического типа хорошо расходятся по стране, то вот лазерная резка из Турции пока не очень — дороже, чем китайская, но в Европе её очень ценят.

«Мы хотим, чтобы о нас узнали, потому что Dener Makina в России ещё компания молодая и не очень известная. Но на выставках ведь есть шанс проявить себя и показать, на что способны наши станки, поэтому сейчас мы уже заключили контракт на станок, который представили на стенде. А на прошлой выставке вовсе смогли продать всё оборудование со склада», — поделился Марат Ситдиков.

Из Тверской области на выставку приехала компания, которая за 22 года работы выросла до завода, занимающего второе место по объёмам выпускаемого оборудования. АО «СтанкоМашКомплекс» появилось на российском рынке 1 сентября 1999 года, тогда оно занималось модернизацией и ремонтом станков, но позже создало и своё собственное производство.

«Мы производим около 300 станков, среди которых в основном токарные и обрабатывающие центры. На выставку привезли два токарных станка: ТС16А16Ф4 — небольшой, с функцией фрезерования и с приводным инструментом, и уже ставший классикой, но немного отличающийся от классического исполнения, — ТС16К20Ф3», — представил оборудование настенде директор по маркетингу АО «СтанкоМашКомплекс» Александр Каплунов.

Также он рассказал, что для расширения возможностей работы станка ТС16К20Ф3 компания установила на него стойку ЧПУ Siemens Sinumerik 828. Она стала так называемым комплексом дополнительных опций в противовес классической 808 стойке.

«Sinumerik 808, которой мы базово комплектуем наш станок (ТС16К20Ф3), — простая и удобная модель, которую легко освоить оператору. А 828 стойка имеет визуальное программирование и множество дополнительных возможностей: редактор чертежей, 3D-визуализация обработки, защита от столкновений», — добавил г-н Каплунов.

Стойка имеет 3D-визуализацию нескольких типов: отслеживание обработки в реальном времени, проверка программы перед запуском и написание управляющей программы непосредственно со стойки.

«Мы привезли эти станки, потому что токарная обработка очень популярна. Это самые маленькие продукты из нашей линейки токарного оборудования, и они пользуются большим спросом у малого бизнеса и у компаний, которые только начинают свой путь в металлообработке. Например, станок ТС16A16Ф4 позволяет производить не только токарные операции, но и некоторые фрезерные. Поэтому можно наладить серийное производство небольших изделий и сразу начать зарабатывать», — сообщил г-н Каплунов.

Он поделился и важной для компании датой — в сентябре предприятие выпустило свой тысячный станок с ЧПУ. Помимо этого, АО «СтанкоМашКомплекс» запустило производство крупных трубонарезных станков с максимальной длиной обработки 1,5, 2 и 3 метра, может, и длиннее, но, как отметил г-н Каплунов, — под заказ. Другими словами, это технологии, которыми пользуются заводы с обработкой больших мощных деталей.

Что касается последствий пандемии, то, как отметил г-н Каплунов, после локдауна появился лавинный спрос на металлообрабатывающее оборудование.

«Спрос, в принципе, не заканчивается и сейчас. 90% станков, которые у нас находятся на складе, уже проданы. Также многие станки мы продаём и под заказ, график производства уже расписан месяца на четыре вперёд», — сообщил Александр Каплунов.

Много гостей было и на стенде компании, которая занимается полным обеспечением заказчика от А до Я, но уже в плане автоматизации производства. Тема вообще актуальна последние годы, да и особенно сейчас, когда цифровизация практически главная цель производственных предприятий.

«Mitsubishi Electric на рынке в России уже почти 20 лет, состоит из нескольких подразделений, наше, например, занимается оборудованием для автоматизации производства. Мы разрабатываем системы управления, или так называемые «мозги», внутри таких систем есть двигатели, назовём их «мышцами» этих программ.

В России, конечно, есть доля и других производителей подобного оборудования, но мы не отчаиваемся и работаем над узнаваемостью бренда», — рассказал менеджер по развитию направления систем ЧПУ ООО «Мицубиси Электрик» Дмитрий Качур.

Автоматизация — это то, что необходимо любому машиностроительному предприятию. Ведь там используют большое количество конвейерных систем и станков. На выставку компания привезла не так много оборудования, но этого и не требовалось, достаточно было одного коллаборативного робота, который отвечает главным задачам по безопасности на производстве.

«Установка может работать в безбарьерной среде и в случае столкновения с человеком останавливается, не причиняя оператору вреда. Представленная на стенде машина управляется голосовым помощником «Алиса» от Яндекса. Тренд на них очень долгоиграющий, сейчас они замещают всех обычных роботов за счёт безопасности и того, что не нужно делать ограду, и за счёт простоты использования», — поделился г-н Качур.

«Умные» машины такого типа и раньше уже применялись на производствах, но не так широко, так как считались дорогостоящими. Но в целом их вполне можно назвать эволюционным продолжением обычного промышленного робота за счёт упрощения интеграции.

Кроме коллаборативной машины были представлены приводы, контроллеры и компьютеры для создания систем промышленной автоматизации.

«У нас существуют системы, где можно использовать по 20 осей одновременно, и все они будут связаны между собой и будут изготавливать продукты. Один из примеров реализации: наш партнёр из Татарстана — компания «Бетар», которая производит трансферные станки. Эти станки выпускают десятки тысяч счётчиков газа и воды. И вот такое серийное производство определенно нуждается в слаженном автоматизированном комплексе», — заявил г-н Качур.

Если углубиться в производство таких многосерийных деталей, то можно понять, что каждый такой датчик имеет по 2–3 переходных штуцера, а это значит, что таких мелких устройств нужно в три раза больше, чем самих измерителей. Это очевидно — совершенно нецелесообразно производить с помощью ручной человеческой силы.

«У завода стояла задача — либо купить очень много станков, поставить их рядом, нанять много операторов и на каждом станке делать по одной штуке. Но предприятие пошло другим путём: всё это объединили в один более компактный станок, в котором используется порядка 6–7 шпинделей одновременно и 21–22 оси, связанные между собой. Детали выходят по одной каждые 5 секунд. Такое решение на некоторых заводах позволяет выполнить месячный план за полчаса. Но в России этот метод пока малоизвестен, так как многосерийных производств практически нет», — рассказал г-н Качур.

Да и что касается импортозамещения, то вопрос тоже пока в подвешенном состоянии. По словам Дмитрия Качура, невозможно российскому предприятию так сразу взять и перекрыть импортное оборудование в стране.

«Нужно много знаний и времени. У нас этот робот — продукт 35-летней научно-исследовательской деятельности. В России, чтобы догнать этот уровень, нужно потратить столько же времени и вложений. На самом деле японский подход очень долгоиграющий, то есть производители не ждут результата здесь и сейчас. Если российские разработчики смогут работать долго и упорно, то вскоре смогут удовлетворить программу импортозамещения в этой сфере», — считает г-н Качур.