Сегодня вторник 18 мая 2021 г. 06:02
сделать стартовой в избранное
О проекте
Контакты
Форум
Размещение рекламы
   
 
 
Логин Пароль  
 
 
запомнить на этом компьютере
регистрация  |  если забыли пароль
 
 
№157март 2021Сибириада
Вторая жизнь. Часть 2
Наш визит на промышленную площадку «Ачинского цемента» получился таким насыщенным, что в первой части репортажа мы смогли пройти только половину пути. И остановились ещё до того, как на свет появился клинкер. А ведь ему ещё предстоит пройти огонь, воду, трубопроводы и цех затарки, чтобы превратиться в знакомый всем строительный цемент.

Первую часть репортажа вы можете прочитать в №8 (151), август 2020


Испытания

В прошлый раз мы прошли примерно половину производственной цепочки, добравшись вместе с шихтой до места её временного хранения — бассейнов. Дальше продукт отправляется в печку на сушку, однако мы вместе с коммерческим директором Дмитрием Панковым делаем небольшой крюк и заглядываем в лабораторию цементного завода — она расположена здесь же, на промплощадке. Начальник лаборатории и ОТК Надежда Владыкина объясняет: пробы берут на всех производственных этапах, проверяют как клинкер (до и после печи), так и готовый цемент.


«Есть выверенный состав сырьевой шихты, которого мы строго придерживаемся. Если коротко, важнее всего проконтролировать содержание основных оксидов: алюминия, кальция, кремния, железа. Важнейший показатель для заказчиков — это марочная прочность готового цемента, но чтобы получить качественный продукт, нам нужно анализировать все материалы, начиная от сырья», — рассказывает Надежда Владимировна.

О качественных характеристиках клинкера говорит не только химический состав, но и структура материала, о которой сообщают результаты петрографического анализа. Важно оценить характеристики уже обожжённого клинкера, ведь именно в печи формируются важнейшие его свойства. Если клинкер не допечь или пережечь, качественного цемента не получить: химия будет хорошая, а необходимой структуры не получится. Поэтому инженер-петрограф делает шлиф и просматривает материал под микроскопом. Уже на этом этапе можно определить марку будущего цемента — будет это М400 или М500, высокомарочный.


Принципиально, объясняют специалисты лаборатории, постоянно контролировать наличие свободной извести в обожжённом клинкере. Правильнее даже будет сказать — отсутствие извести: если в готовом цементе окажется этот элемент, то при попадании воды и воздуха он начнёт разрушаться.

«А вот здесь, на первом этаже, идут физмехиспытания уже готовой продукции. Мы формуем образец цемента и проверяем его на прочность, сроки схватывания, тонкость помола. Важно, что цементный раствор замешивается лаборантом не вручную, а с использованием специального оборудования – всё это прописано в ГОСТах», — подчёркивает Дмитрий Панков.

Наши образцы в камере влажного хранения мы выдерживаем сутки, потом расформовываем и помещаем в ванну водного хранения. Это самая обычная вода — ничего хитрого. Но в помещении чётко выдерживаются влажность и температура, чтобы полученные данные были точными.


Первый раз пробу достают через двое суток — она проходит испытания на изгиб и на сжатие. Но окончательно свои свойства цемент набирает через 28 суток: образец достают и вновь испытывают. В помещении лаборатории также хранятся арбитражные пробы — они пригодятся в случае спорных ситуаций. Надежда Владыкина провожает нас в эту картотеку и объясняет, что пробы непременно нужно хранить в закрытой таре, чтобы они не напитывались влагой.

«Печёные» стройматериалы

Но, на самом деле, мы залезли поперёд шихты в пекло, ведь, двигаясь по производственной цепочке, мы дошли только до заготовленных перемолотых и перемешанных компонентов. Теперь же мы направляемся к печам, куда насосами подаётся получившая одобрение лаборатории шихта.


«Печей у нас две, они имеют длину 185 м, диаметр 5 м. В загрузочной части переходный диаметр 5,5 м, чтобы увеличить производительность. Перед печью установлен электрофильтр — это обязательное оборудование на цементном производстве. Ведь как происходит процесс обжига? Влага испаряется, оставшийся материал мелкодисперсный — конечно же, он пылит. Так вот наш электрофильтр и улавливает пыль: она осаждается на одном из электродов, потом срабатывает встряхивающий механизм, и весь материал осаждается в бункер. С помощью насоса он возвращается в технологический процесс. Степень очистки очень высока — порядка 99%», — показывает элементы системы Дмитрий Панков.


Печь расположена под углом к земле — небольшим, всего три градуса, глазами этого не увидеть. Однако из-за этого наклона и вращения печи материал постепенно продвигается, преодолевая 185-метровый путь примерно за два часа. За это время клинкер проходит несколько стадий: сначала высушивается, потом декарбонизируется, а после обжигается.


Превращение шихты в клинкер идёт при температуре 1450 градусов – именно при таких условиях происходят необходимые химические реакции, а ингредиенты будущего цемента буквально спекаются.

Раскалённый клинкер отправляется в так называемый «холодильник» — это условное определение, поскольку температура в нём порядка 70 градусов. Дмитрий Панков провожает нас к специальному окошку в «холодильнике» — оно сделано, чтобы специалисты могли контролировать технологические процессы. Мы же заглядываем просто из любопытства, чтобы посмотреть, как прыгают алые шарики — раскалённый клинкер имеет ярко-красный цвет.

В основном же машинисты вращающихся печей контролируют технологические параметры с мониторов компьютеров — их рабочее место очень похоже на площадку, где трудятся операторы в сырьевом цехе.

«Температура внутри печи очень высокая, и нам необходимо защитить металл, поэтому вся внутренняя поверхность обложена футеровочным кирпичом.

Мы используем несколько видов: шамотным кирпичом выложена условно холодная зона печи (тут температура порядка 1000 градусов), а огнеупорный кирпич «Магнезит» мы ставим в зоне спекания, где температура приближается к 1,5 тыс. градусов.


Так вот, машинисту обязательно нужно следить за тем, чтобы защита – футеровка и обмазка — были в порядке. Чтобы проконтролировать этот момент, вдоль печи установлен пирометр — по его данным оператор может оценить состояние корпуса. Если пирометр показывает повышенную температуру на локальном участке, значит, либо кирпич, либо обмазка повреждены. Если проблема в обмазке, оператор сосредотачивает в этом месте вентиляторы дополнительного охлаждения, постепенно эта «рана залечивается. Если же выпал футеровочный кирпич, печь, скорее всего, придётся остановить. Конечно же, это очень редкая, можно сказать, форс-мажорная ситуация», — объясняет Дмитрий Панков.

Кроме того, оператор корректирует температуру внутри вращающейся печи, регулируя подачу угля.

Нет клинкера без угля

Да, именно на угле сегодня работает ачинский цементный завод. Причём не на «родном» канско-ачинском, а на кузбасском, удовлетворяющем требованиям производства по теплотворности. Уголь для «младшего брата» закупает АГК «Русала»: на фоне 12 печей комбината два агрегата цементного завода потребляют немного топлива.


В 2007 году, когда завод запустили после длительного простоя, печи работали на мазуте — при уровне цен тех лет это было рентабельно. Но ситуация на рынке нефтепродуктов изменилась, и руководство возрождённого цементного предприятия решилось на большой шаг — переоборудование одной из цементных мельниц в угольную. Для этого работники завода отправились в Теплоозёрск «для обмена премудростями»: на здешнем цементном заводе как раз осваивали пылеугольное отделение. После этого аналогичный проект реализовали и в Ачинске.


«Вот она, наша переоборудованная угольная мельница. Она выглядит так же, как цементная, и производитель тот же — «Волгацеммаш». Но внутри печи разные: цементная двухкамерная, мелющие шары в ней диаметром от 40 до 90 мм, а угольная — однокамерная, тут шары только 40-миллиметровые, ведь молоть им необходимо довольно хрупкий материал», — комментирует наш провожатый.

От клинкера к цементу

Наконец мы подбираемся к кульминации — превращению клинкера в готовый цемент. Для этой метаморфозы обожжённый клинкер необходимо смолоть. Это задача для цементной мельницы — на ачинском заводе она оборудована немецким динамическим сепаратором Christian Pfeiffer. Дмитрий Панков говорит, что именно эта установка позволяет предприятию выпускать портландцемент класса прочности 42,5 быстротвердеющий, соответствующий новым ГОСТам. Мельницы открытого типа не дают достичь необходимых показателей. Специалисты объясняют: система улавливает тонкие молотые частички и отправляет их в накопительный бункер. При этом неразмолотые частицы идут в мельницу повторно. Наш провожатый хвалит немецкое оборудование, отмечая, что сотрудники предприятия очень им довольны.


В том же цехе мы видим решение, разработанное уже нашими кулибиными: работники завода своими руками собрали устройство для сортировки мелющих шаров. Когда наступает время ППР, с его помощью удаётся быстро разделить мелющие тела по номенклатуре и отсеять те, что уже отработали свой срок.


«На цементной мельнице также есть устройство для подачи интенсификатора помола или воды — таким образом удаётся регулировать процесс помола. Если температура внутри мельницы повышается, мелкие частички начинают обволакивать мелющие тела, в результате размолоспособность мельницы снижается. Чтобы не потерять производительность, мы под давлением распыляем внутри агрегата воду или добавку.


Она не только уменьшает налипание, но и способствует более активному размолу. Дело в том, что, когда частички клинкера подвергаются ударам шаров, в клинкере возникают трещины. И если в них попадёт вода или другое вещество, оно сработает как клин, то есть частичку расколет. Этот физический процесс называют эффектом Ребиндера — по имени нашего советского физика Петра Ребиндера, который это явление открыл», — рассказывает Дмитрий Панков.


В мельницу к клинкеру добавляют также гипс, который служит для регулирования сроков схватывания цемента.


Да, теперь продукт со всей ответственностью можно называть цементом — после перемешивания он готов к затарке. Пневмокамерным насосом цемент по трубопроводам подаётся в силосы — расстояние примерно в полкилометра он пролетает практически мгновенно.


Вообще же клинкер — это уже, считай, готовый продукт. И у «Ачинского цемента» есть интересный опыт поставки заказчику именно клинкера: ежегодно более 100 000 тонн продукта уходит по Енисею в Норильск, на «Норникель». Клинкер дольше хранится, к тому же его безопаснее перевозить по воде, ведь готовый цемент боится влаги. Уже на месте норильчане перемалывают ачинский клинкер и готовят цемент.

Роботы на службе

Мы же к цеху затарки отправляемся окружным путём, для удобства едем на автомобиле — всего несколько минут. Затарка — предмет особой гордости завода и недавняя обновка. Первое, что мы видим, — погрузка в вагоны мягких контейнеров (МКР) ёмкостью 1 т цемента.


«Сегодня мы можем одновременно грузить шесть МКР — по три на сторону, это может быть и автотранспорт, и железнодорожный. Раньше в старой затарке у нас были тупиковые пути, приходилось часто привлекать тепловоз для маневровых работ. Сейчас намного удобнее: пути проходные, мы сразу загоняем вагоны и подготавливаем их к затарке. Пять вагонов набрали, тепловоз делает перестановку: нам пустые вагоны ставит, а заполненные увозит. Процесс идёт непрерывно, производительность существенно выросла», — показывает Дмитрий Панков.


Мы замечаем, что затаренные мягкие контейнеры имеют разноцветные ручки. Оказывается, таким образом наглядно обозначена марка цемента: красные — для высокомарочного цемента, синие — для «четырёхсотки».


На этом участке тоже имеется оригинальная авторская конструкция — доработка специалистов завода. Чтобы ускорить процесс погрузки затаренных контейнеров, они установили виброднище. Дело в том, что загруженный цемент не уплотнён — в некоторых случаях МКР кренился на бок. Виброднище позволяет равномерно распределить цемент в таре и уплотнить его, так что грузить при необходимости можно и с колёс.


Часть заказчиков выбирают именно эту габаритную тару, однако многие предпочитают приобретать 50-килограммовые мешки. Это необязательно строительные магазины для «частников», «полтинники» выбирают и застройщики: такие мешки, например, свободно могут переноситься двумя рабочими без привлечения спецтехники.


Процесс фасовки 50-килограммовых мешков мы снимаем около получаса: работы эти выполняют роботы, и точно выверенные движения железных сотрудников завораживают. Единственное, что работник делает вручную, — это надевает мешки, дальше включается автоматика. Погрузчик берёт пачку поддонов и подвозит её к роботу, составляя в так называемый магазин, по одному поддоны выезжают на загрузку. Машина наполняет мешки, они сбрасываются на транспортёр. После этого робот выкладывает их на поддон. Наш провожатый называет устройство «нехитрым», однако оно так ровно выкладывает мешки по заданному алгоритму, и выглядит этот так умиротворяюще, что несколько минут мы просто наблюдаем. Сформированные поддоны подходят к палетайзеру, где ещё один робот обматывает их стрейч-плёнкой. После этого партия грузится в вагон — она готова к отправке. В вагон в зависимости от его типа и размера грузятся палеты весом от одной до двух тонн.


Увидев на роботе логотип «ВСЕЛУГ», мы удивляемся: неужели робот российский? Нет, машина всё же японская, «ВСЕЛУГ» выступил в роли интегратора. Любопытно, что вокруг робота выстроено ограждение, чтобы поддерживать комфортную для машины температуру. Что поделаешь: «иностранец», к сибирским морозам жизнь его не готовила. Хорошо, что новый цех затарки тёплый — для удобства работы людей и техники.

По рельсам и дорогам

Мы упоминали, что погрузка в основном идёт в железнодорожные вагоны. Завод намерен наращивать долю автотранспорта, но пока автомобили в меньшинстве. Впрочем, ситуация не статична: несколько лет назад до 45% выпускаемой продукции завод поставлял на местный рынок, отправляя цемент машинами.


«Когда Советский Союз строил цементные заводы, считалось, что оптимальное плечо доставки — 200-300 км, возили, по большей части, железной дорогой. И в европейской части страны заводы примерно на таком расстоянии и строили. За Уралом ситуация другая, у нас в Сибири и 1000 км — не крюк. На самом деле, мы и дальше возим свою продукцию: в Забайкалье, ЯНАО, Омскую, Томскую области, на Алтай. До 2000 тыс. км иногда получается! Это достаточно конкурентный рынок, идёт битва за клиента. Где-то главным становится качество нашей продукции, где-то предлагаем индивидуальные условия — в общем, работаем», — комментирует Дмитрий Панков.


Ситуация на строительном рынке действительно заставляет производителей не сидеть на месте. Потребители цемента — это, конечно, строители. Только времена великих строек уже прошли: промышленной недвижимости в регионе появляется совсем немного, знаковые объекты вроде Крымского моста тоже случаются нечасто. Что же касается жилья, то объёмы ввода в текущей ситуации снижаются.

«До определённого момента объёмы прирастали, и пиковым стал 2014 год.


А потом вся стройка рухнула, у нас объёмы снизились процентов на 20. При этом в 2020 году результаты очень неплохие, хотя пандемия, конечно, по нам ударила и в первом полугодии мы испытывали определённые трудности, но по итогам года мы значительно перевыполнили плановые показатели и достигли лучших результатов по реализации продукции за период с 2015 года», — рассказывает Дмитрий Анатольевич.

Рыночную ситуацию завод воспринимает не как барьер, а, скорее, как вызов. Оттуда и амбициозные инвестпроекты, поэтапное обновление предприятия. Сегодня завод входит в число площадок, формирующих строительный рынок региона, а по уровню производительности труда он в списке лидеров отраслевых предприятий страны.






Текст: Анна Кучумова Фото: Егений Ошкин.

Новости
 
Минпромторг рассказал об отраслях с ростом производства
https: uniqueconsultancy.co.ukРоссийская промышленность преодолела самый сложный период......
 
 
Кабмин направит 1 млрд рублей на обновления промпредприятий
Фото: ideal-plm.ruПравительство потратит 1 млрд рублей на......
 
 
Минприроды обяжет опасные производства применять современные технологии
Фото: promotest.ruОбъекты первой категории опасности должны будут......
 
 
Getac выпустила прочный планшет для работы в сложных условиях
Компания Getac объявила о выпуске полностью прочного......
 
 
Аналитики вычислили выгоду применения светодиодов для бюджета страны
Фото: zhebe-kurylys.kzПереход на светодиодное освещение (LED) на......
 
 
Минэнерго предполагает увеличение доли атомной генерации в энергетике
Фото: sfu.caВ структуре производства электроэнергии доля атомной......
 
 
В России хотят внедрить прогрессивную шкалу тарифов на электричество
Фото: evoheat.ruСоюз потребителей РФ предложил ввести прогрессивную......
 
АРХИВ НОВОСТЕЙ
   
   
© 2006-2017. Все права защищены. «Единый промышленный портал Сибири»
Цитирование приветствуется при условии указания ссылки на источник - www.epps.ru
© Создание сайта - студия GolDesign.Ru