Фирменный ремонт
Успешная работа ГШО в течение длительного времени зависит от выбора конструкции оборудования, правильной установки, бережной эксплуатации, возможности диагностирования изменений характеристик, а в случае отказа необходимо исследовать его причину и принять меры, чтобы наверняка избежать повторения проблемы.
Конечно, качество фирменного ремонта зачастую оказывается выше, чем при других формах его организации, так как работы выполняются персоналом, использующим нормативную материально-техническую базу. Кроме того, ремонт у официального представителя производителя дает возможность наладить обратную связь между производителями и эксплуатирующими организациями, позволяет в серийном производстве использовать базу данных о надежности и эффективности ГШО для модернизации действующих и создания новых образцов горной техники, благодаря чему процесс управления надежностью и качеством ремонта приобретает системный и непрерывный характер.

Мастеров воспитаем в коллективе?
Впрочем, к фирменному ремонту прибегать требуется не всегда. Да и не все горнодобывающие компании это склонны делать. До мирового экономического кризиса 2008 года разрезы и шахты имели на складах большие объемы запчастей для горной техники. Текущий ремонт оборудования осуществлялся силами предприятий. С сокращением финансовых возможностей содержание складов стало едва ли не роскошью. Обязанность иметь под рукой нужные запчасти в основном перешла к сервисным центрам.
Требования рынка к поставщикам горно-шахтного оборудования возросли. Сегодня они должны гарантировать покупателям сервисную поддержку ГШО приблизительно на 10–15 лет, в том числе замену запасных частей, обслуживание силами обученного персонала, а также ремонт оборудования.
Однако некоторые добывающие предприятия считают, что и к помощи центров сервисного обслуживания надо обращаться не каждый раз. Например, приобретая оборудование, необходимо обратить внимание на использование в конструкции стандартных расходных материалов. Основной комплект ЗИП нужно обсудить с фирмой-производителем, купить вместе с оборудованием и хранить на своем складе до поры до времени. И, наконец, важен еще один момент. Несколько сотрудников предприятия должны пройти обучение в фирме-производителе ГШО для организации сервиса непосредственно на рабочем месте.
Но тратить средства на обучение «своих» на стороне, опять же, готовы не все. Поэтому техобслуживание ГШО в основном выполняют специализированные центры.

Выбор диктует время
Сегодня наиболее активно на практике применяются следующие способы сервисного обслуживания горно-шахтного оборудования.
1. Реактивное (реагирующее) обслуживание (РПО).
Ремонт или замена оборудования производится только в случае выхода его из строя либо полной выработки ресурса. Данная форма технического обслуживания может быть применима в основном в случае ремонта или замены недорогого по стоимости вспомогательного оборудования, такого, как, например, насос экскаватора или электропривод.
2. Планово-профилактические работы (ППР).
Используя статистику истории отказов подобного оборудования и развития износа отдельных его узлов в зависимости от фактической наработки, устанавливают срок эксплуатации ГШО, при котором вероятность безотказной работы будет достаточно высокой (например, 80–90%). Этот срок и есть межремонтный интервал. Его привязывают к календарному графику производства с таким расчетом, чтобы проводить необходимые профилактические работы без ущерба для производства.
Считается, что дефектация определенного узла машины с целью определения необходимости ремонта либо замены снижает вероятность его отказа. Однако в реальных условиях зависимость между сроком эксплуатации и техническим состоянием механизма существует при наличии реальных повреждений вследствие химической коррозии либо механического или усталостного износа.
Некоторые эксперты утверждают, что остаточный ресурс оборудования не определяется лишь временем его эксплуатации. Ведь любой механизм состоит из комплекса допусков: проектно-конструкторских, производственных, технологических, допусков на пусконаладочные, эксплуатационные и ремонтно-профилактические работы. Не существует двух одинаковых механизмов, не может быть и одинаковых принципов их эксплуатации. Влияние на эксплуатационные характеристики промышленного оборудования оказывают несколько аспектов: где оно было изготовлено, как транспортировалось, каким образом производился его монтаж, в каких условиях оборудование хранилось.
Система ППР остается наиболее популярной среди предприятий горнодобывающей промышленности, так как хорошо развита, отработана, позволяет поддерживать заданный уровень исправности и работоспособности оборудования. Она устраивает изготовителя оборудования и персонал эксплуатирующей организации.
Впрочем, ППР — это достаточно затратная форма технического обслуживания, так как зачастую стимулируется сдельной системой оплаты труда. С приходом рынка руководители горнодобывающих предприятий ищут пути снижения эксплуатационных затрат, поскольку их величина должна быть обоснована и технически, и экономически.
3. Ремонт по фактическому техническому состоянию (РФС).
Основная идея системы РФС состоит в том, что ремонту подвергаются только те узлы, которые в действительности требуют оперативного вмешательства.
При ревизиях механизмов определяются первичные параметры их состояния: дефекты кинематических узлов, рабочих механизмов, креплений и так далее. Оценка состояния проводится визуально или с использованием диагностических средств.
Ремонт по фактическому техническому состоянию обладает преимуществами, среди которых можно выделить:
— возможность планирования и выполнения технического обслуживания и ремонта без остановки производства, практически исключив отказы оборудования;
— увеличение эффективности производства (усредненные расходы на ремонт при аварийных отказах оборудования в среднем в 10 раз превышают стоимость ремонта при вовремя обнаруженном дефекте);
— более экономичное планирование расхода запасных частей и инструмента; возможность сокращения резервного оборудования;
— устранение экологических нарушений;
— снижение энергозатрат.
4. Предотвращающее обслуживание (ПАО).
Эта форма техобслуживания использует методики, упомянутые выше. Применяется в сочетании с анализом причин отказа, чтобы не только обнаруживать и точно определять возникающие проблемы, но и гарантировать качество ремонта, а также недопущение повторения одних и тех же проблем.
Поскольку техническое обслуживание и ремонт оборудования выполняются по необходимости, а кроме того, проводятся мероприятия для исследования причин отказа с выбором способов повышения надежности машин, можно ожидать увеличения экономической отдачи и производительности ГШО. В мировой практике технического обслуживания эта форма технического обслуживания и ремонта довольно распространена. В России она применяется нечасто.
5. Концепция НадО:2010 (комбинированная концепция надежности оборудования)
Версия стандарта «Надежное оборудование» (НадО: 2010) — это комплексное решение проблемы повышения надежности промышленного (в том числе горно-шахтного) оборудования в условиях высоких требований к его производительности и экономичности. По мнению разработчиков (это компания BALTECH), исключение внезапных отказов позволяет избежать прямых и косвенных потерь, связанных с простоем оборудования, уменьшить общие затраты на техническое обслуживание оборудования, повысить его безопасность и качество работ. Концепция «Надежное оборудование» являет собой новый подход к системе технического обслуживания и ремонта промышленного оборудования, базирующийся как на исследовании физических причин его аварийных отказов, так и на выявлении пробелов в организационной структуре конкретного предприятия.

p align="justify">Фирменный ремонт
Успешная работа ГШО в течение длительного времени зависит от выбора конструкции оборудования, правильной установки, бережной эксплуатации, возможности диагностирования изменений характеристик, а в случае отказа необходимо исследовать его причину и принять меры, чтобы наверняка избежать повторения проблемы.
Конечно, качество фирменного ремонта зачастую оказывается выше, чем при других формах его организации, так как работы выполняются персоналом, использующим нормативную материально-техническую базу. Кроме того, ремонт у официального представителя производителя дает возможность наладить обратную связь между производителями и эксплуатирующими организациями, позволяет в серийном производстве использовать базу данных о надежности и эффективности ГШО для модернизации действующих и создания новых образцов горной техники, благодаря чему процесс управления надежностью и качеством ремонта приобретает системный и непрерывный характер.

Мастеров воспитаем в коллективе?
Впрочем, к фирменному ремонту прибегать требуется не всегда. Да и не все горнодобывающие компании это склонны делать. До мирового экономического кризиса 2008 года разрезы и шахты имели на складах большие объемы запчастей для горной техники. Текущий ремонт оборудования осуществлялся силами предприятий. С сокращением финансовых возможностей содержание складов стало едва ли не роскошью. Обязанность иметь под рукой нужные запчасти в основном перешла к сервисным центрам.
Требования рынка к поставщикам горно-шахтного оборудования возросли. Сегодня они должны гарантировать покупателям сервисную поддержку ГШО приблизительно на 10–15 лет, в том числе замену запасных частей, обслуживание силами обученного персонала, а также ремонт оборудования.
Однако некоторые добывающие предприятия считают, что и к помощи центров сервисного обслуживания надо обращаться не каждый раз. Например, приобретая оборудование, необходимо обратить внимание на использование в конструкции стандартных расходных материалов. Основной комплект ЗИП нужно обсудить с фирмой-производителем, купить вместе с оборудованием и хранить на своем складе до поры до времени. И, наконец, важен еще один момент. Несколько сотрудников предприятия должны пройти обучение в фирме-производителе ГШО для организации сервиса непосредственно на рабочем месте.
Но тратить средства на обучение «своих» на стороне, опять же, готовы не все. Поэтому техобслуживание ГШО в основном выполняют специализированные центры.

Выбор диктует время
Сегодня наиболее активно на практике применяются следующие способы сервисного обслуживания горно-шахтного оборудования.
1. Реактивное (реагирующее) обслуживание (РПО).
Ремонт или замена оборудования производится только в случае выхода его из строя либо полной выработки ресурса. Данная форма технического обслуживания может быть применима в основном в случае ремонта или замены недорогого по стоимости вспомогательного оборудования, такого, как, например, насос экскаватора или электропривод.
2. Планово-профилактические работы (ППР).
Используя статистику истории отказов подобного оборудования и развития износа отдельных его узлов в зависимости от фактической наработки, устанавливают срок эксплуатации ГШО, при котором вероятность безотказной работы будет достаточно высокой (например, 80–90%). Этот срок и есть межремонтный интервал. Его привязывают к календарному графику производства с таким расчетом, чтобы проводить необходимые профилактические работы без ущерба для производства.
Считается, что дефектация определенного узла машины с целью определения необходимости ремонта либо замены снижает вероятность его отказа. Однако в реальных условиях зависимость между сроком эксплуатации и техническим состоянием механизма существует при наличии реальных повреждений вследствие химической коррозии либо механического или усталостного износа.
Некоторые эксперты утверждают, что остаточный ресурс оборудования не определяется лишь временем его эксплуатации. Ведь любой механизм состоит из комплекса допусков: проектно-конструкторских, производственных, технологических, допусков на пусконаладочные, эксплуатационные и ремонтно-профилактические работы. Не существует двух одинаковых механизмов, не может быть и одинаковых принципов их эксплуатации. Влияние на эксплуатационные характеристики промышленного оборудования оказывают несколько аспектов: где оно было изготовлено, как транспортировалось, каким образом производился его монтаж, в каких условиях оборудование хранилось.
Система ППР остается наиболее популярной среди предприятий горнодобывающей промышленности, так как хорошо развита, отработана, позволяет поддерживать заданный уровень исправности и работоспособности оборудования. Она устраивает изготовителя оборудования и персонал эксплуатирующей организации.
Впрочем, ППР — это достаточно затратная форма технического обслуживания, так как зачастую стимулируется сдельной системой оплаты труда. С приходом рынка руководители горнодобывающих предприятий ищут пути снижения эксплуатационных затрат, поскольку их величина должна быть обоснована и технически, и экономически.
3. Ремонт по фактическому техническому состоянию (РФС).
Основная идея системы РФС состоит в том, что ремонту подвергаются только те узлы, которые в действительности требуют оперативного вмешательства.
При ревизиях механизмов определяются первичные параметры их состояния: дефекты кинематических узлов, рабочих механизмов, креплений и так далее. Оценка состояния проводится визуально или с использованием диагностических средств.
Ремонт по фактическому техническому состоянию обладает преимуществами, среди которых можно выделить:
— возможность планирования и выполнения технического обслуживания и ремонта без остановки производства, практически исключив отказы оборудования;
— увеличение эффективности производства (усредненные расходы на ремонт при аварийных отказах оборудования в среднем в 10 раз превышают стоимость ремонта при вовремя обнаруженном дефекте);
— более экономичное планирование расхода запасных частей и инструмента; возможность сокращения резервного оборудования;
— устранение экологических нарушений;
— снижение энергозатрат.
4. Предотвращающее обслуживание (ПАО).
Эта форма техобслуживания использует методики, упомянутые выше. Применяется в сочетании с анализом причин отказа, чтобы не только обнаруживать и точно определять возникающие проблемы, но и гарантировать качество ремонта, а также недопущение повторения одних и тех же проблем.
Поскольку техническое обслуживание и ремонт оборудования выполняются по необходимости, а кроме того, проводятся мероприятия для исследования причин отказа с выбором способов повышения надежности машин, можно ожидать увеличения экономической отдачи и производительности ГШО. В мировой практике технического обслуживания эта форма технического обслуживания и ремонта довольно распространена. В России она применяется нечасто.
5. Концепция НадО:2010 (комбинированная концепция надежности оборудования)
Версия стандарта «Надежное оборудование» (НадО: 2010) — это комплексное решение проблемы повышения надежности промышленного (в том числе горно-шахтного) оборудования в условиях высоких требований к его производительности и экономичности. По мнению разработчиков (это компания BALTECH), исключение внезапных отказов позволяет избежать прямых и косвенных потерь, связанных с простоем оборудования, уменьшить общие затраты на техническое обслуживание оборудования, повысить его безопасность и качество работ. Концепция «Надежное оборудование» являет собой новый подход к системе технического обслуживания и ремонта промышленного оборудования, базирующийся как на исследовании физических причин его аварийных отказов, так и на выявлении пробелов в организационной структуре конкретного предприятия.

Анастасия Рублева.