Сами потребители техники норовят в скором времени полностью перейти на техническое оснащение импортным оборудованием, а отечественные производители тянут одеяло на себя и пытаются переманить угольщиков в свою сторону. На чьей стороне правда — не ясно, но мы совершенно точно можем утверждать, что последнее слово останется за тем, у кого в кармане деньги, то есть за покупателем.

Эхо прошлых лет
То, что проблемы, да и не малые, у отечественного горного и угледобывающего машиностроения все-таки есть, мы отрицать не можем, да и, к слову сказать, начались они вовсе не вчера.
Официально база отечественного угольного машиностроения начала формироваться еще в довоенный период, в 1930 году, когда на Западе вовсю уже работали крупные машиностроительные гиганты такие как шведский концерн Sandvik и американская компания JOY Mining Machinery.
Видимо, стартовав с некоторым отставанием догнать лидеров гонки нам так и не удалось. А экономические перипетии перестроечного времени и кризиса нулевых лишь окончательно заморозили российское машиностроение где то на уровне 1970-х годов.
Необходимость включения в мировую глобальную конкуренцию практически заставила угольщиков обратить свой взор на импортные машины, известные и высокой производительностью, и экономической оправданностью.
Сегмент рынка по основным видам горно-шахтного оборудования и очистным механизированным комплексам, бесспорно, находится в руках импортного производителя. По разным оценкам, доля работающих на российских угольных разрезах комбайнов, лавных конвейеров и механизированных крепей с заграничным происхождением составляет порядка 85%. Об окончательном вытеснении отечественного производителя, конечно же, говорить рано, но все же преобладание над ним очевидно. Интересен и тот факт, что, например, когда в прошлом году компания по производству угля в Кемеровской области ОАО «Белон» проводила конкурс на закупку очистного комплекса для шахты «Костромовская», в финале не осталось ни одного отечественного производителя. И возникает резонный вопрос «почему?»

Непатриотично, но практично
Отечественные машиностроители винят во всем отлаженную практику «откатов», на которой, по их мнению, сидят все без исключения менеджеры среднего звена, мол, им попросту выгодно для личного кармана заключить договор с зарубежным поставщиком. Однако те самые менеджеры, на плечах которых и лежит закупка требуемой производству техники, объясняют все банальным превосходством импортной техники над отечественной по многим параметрам. Очистные комплексы (как в случае с конкурсом на шахте «Костромовская») являются сердцем шахты, держат на себе работу всех подразделений, и рисковать таким важным элементом в угоду отечественному машиностроителю компании не хотят. По остальным видам оборудования ситуация примерно такая же: собственники угледобывающих компаний при выборе поставщика техники руководствуются прежде всего производительностью, мощностью и надежностью приобретаемой машины, эффективностью ее управления, а также быстротой устранения возникающих в ходе работы неполадок. И судя по техническому оснащению шахт, отечественный производитель то ли не отвечает ни одному их этих требований, то ли не может соединить в себе сразу все. В угоду патриотизму, хочется верить, конечно же, в последний вариант.

Три буквы
Основным пунктом при формировании перечня компаний-поставщиков техники для покупателя является загадочный коэффициент ССВ (совокупная стоимость владения).
Она включает в себя цену первоначальной покупки, технического обслуживания в процессе всей эксплуатации оборудования, капитальных ремонтов и их количество до полного износа, а также затраты на специалистов по сервисному обслуживанию, потребление энергии и всевозможные расходные материалы. Планируемый в ходе эксплуатации объем добычи угла делим на сумму всего вышеперечисленного, получаем итоговые удельные затраты, которые, к слову сказать, у разных предприятий отличаются не сильно — от 1,9 до 2,7 евро на тонну. И как раз этот показатель и является окончательным в «копилке достижений» импортного поставщика — по заявлениям топ-менеджеров угольных компаний, отечественная техника пока далека от этих параметров.
Ко всему, существенно разнятся и сроки работы машин до первого капитального ремонта. Если комплексы Joy или DBT к этому моменту выдают около 10 млн тонн угля, то отечественные 3–4, редко — 5 млн.
В открытой добыче наблюдается аналогичная ситуация: отечественное экскаваторостроение сегодня является наиболее слабым звеном в производстве горной техники для открытых работ. В России не выпускаются получившие признание в сложных геологических условиях гидравлические экскаваторы, крупные мехлопаты с ковшом более 20 м3. Зачастую разрезы оснащены морально и физически устаревшими экскаваторами с электрическим приводом и емкостью ковша от 5 до 15 м3. По словам специалистов ОАО УК «Кузбассразрезуголь», даже при наличии аналогов в России и большой стоимости импортного оборудования предпочтение все равно отдается импортной технике. Кстати, эти же специалисты в ходе работы над техническим перевооружением компании получили довольно занимательные цифры: гидравлические экскаваторы с емкостью ковша 5, 10 и 12,5 м3 имеют, среднемесячную производительность 180, 260 и 330 тыс. м3 соответственно. А их новые российские аналоги — только 100, 180 и 220 тыс.

Суровые машины для сурового климата
Отечественные машиностроители на подобные выпады в свою сторону реагируют довольно резко, заявляя, что прибавка к производительности оборудования в 10–20% отнюдь не главное, ведь куда важнее приспособленность работы комплекса к горно-геологическим условиям предприятия. Именно этого западные компании, зачастую не могут обеспечить. К сожалению, на этом доводы потерпевшей стороны заканчиваются, и начинаются пересуды о том, что делать в будущем, и жалобы, на то, чего машиностроителям отечественного образца не хватает.
Кстати, забегая чуть вперед, заметим, что большинство жалоб сводится к тому, что для развития отечественного угольного машиностроения нам не хватает направленной государственной поддержки. Однако, вернемся к состоянию насущных дел и поговорим о состоянии отечественного машиностроителя. Ведь в целом все не так плохо.
Впереди Сибири всей шагает Юргинский машиностроительный завод, который в последние четыре года всерьез заботится о глобальной модернизации производства. На заводе уже обновлено газорезательное производство, установлено современное оборудование для обработки деталей и покрытий, введены в эксплуатацию новые сварочные линии, запущен сверлильный станок с числовым программным управлением. Конечно, это всего лишь капля в океане потребностей «Юрмаша», но все же начало положено.
По данным Кемеровостата, Юргинский машиностроительный завод увеличил объем производства в 2012 году сразу на 23% — до 5,2 млрд руб. На 12% вырос выпуск горношахтного оборудования: проходческих и очистных комбайнов, перегружателей, скребковых конвейеров, дробилок, механизированных крепей.
Ведется работа над дистанционным управляемым комплексом «Ковчег», который за счет совмещения разрушения забоя и закрепления его стенок позволит сократить время работы в 1,5 раза, а увеличить производительность труда в 2,5 раза.
 Другой пример — Киселевское ПО «Гормаш». Не так давно завод приобрел установку газоплазменной резки, которая позволяет «распускать» металл толщиной до 200 мм, а на участке по резке металла — три ленточных чешских пилы. В планах также значится покупка двух токарных станков с ЧПУ.
При этом руководство компании утверждает, что высокотехнологичное оборудование внедряется почти на всех производственных участках: заготовительном, литейном, кузнечно-прессовом, механической обработки.
Безусловно, единичные приобретения лучше, чем полное безрыбье на протяжении последних 15 лет. Но достаточно зайти в любой цех любого машиностроительного завода, чтобы увидеть: основу станочного парка там по-прежнему составляет оборудование советского производства.
В таких условиях о техническом исполнении на уровне ведущих мировых образцов говорить очень сложно.
Кстати, у отечественных машиностроителей существуют проблемы и в кадровых вопросах — молодые специалисты на заводы не торопятся, видимо где то в глубине души так и не веря в светлое будущее российской промышленности.

Кластерная экономика
Складывается такое ощущение, что единственный, кто верит в конкурентоспособность российского угольного машиностроения в обозримом будущем — это чиновник, в период какой-либо предвыборной компании. Именно так возникла идея создания в СФО кластера тяжелого и прежде всего угольного машиностроения. Как отметил главный федеральный инспектор аппарата полпреда Президента в СФО Виталий Соколов на одном из недавних совещаний, западную технику можно приобретать на льготных условиях — в рассрочку на доглий срок под низкие проценты. «Вы знаете сами — наши кредиты выдаются под 12–15% годовых против 1–3% годовых за рубежом. Именно это мешает отечественным машиностроителям изготавливать больше техники по общемировым стандартам и технологиям», — добавил он.
В качестве основных мер развития производства горношахтной и горнодобывающей техники многие машиностроители считают именно поддержку государства. По их доводам, именно в его силах решить проблемы качества национальной сырьевой базы, под которым они подразумевают далеко не самое лучшее качество металлопроката при откровенно завышенной цене, развитие системы подготовки кадров, которую сами же не так давно разрушили под корень. Оно же — государство — может утихомирить импортных производителей по части ввоза в нашу страну оборудования, что со вступлением в ВТО обернулось губительным для российского машиностроителя, и простимулировать в виде дополнительных инвестиций и финансовых вливаний научные и конструкторские разработки внутри страны.
Если бы все чаяния машиностроителей исполнились, то отрасль вполне можно было бы считать идеальной и не переживать по поводу ее провала, но, пока этого не произошло, самим производителям остается лишь искать пути совместного производства — только так они могут выжить. Примером может служить ТД «Александровскмашсервис» который еще в 2006 году открыл совместную сборку взрывозащищенных преобразователей частоты, станций плавного пуска, компакт-станций и трансформаторных подстанций с британской компанией BALDWIN & FRANCIS. Сюда же — Ленинск-Кузнецкая компания «Сиб. Т» в сотрудничестве с германской фирмой МАТО занимается изготовлением соединителей для конвейерных лент, стыки из которых менее подвержены истиранию.
Будет угольное машиностроение развиваться с подачи государства или при помощи бывших конкурентов, по сути, не так важно. Главное, чтобы оно развивалось, искало пути для решения существующих проблем. А пока потребители охотно уходят к импортным производителям.

p align="justify">Сами потребители техники норовят в скором времени полностью перейти на техническое оснащение импортным оборудованием, а отечественные производители тянут одеяло на себя и пытаются переманить угольщиков в свою сторону. На чьей стороне правда — не ясно, но мы совершенно точно можем утверждать, что последнее слово останется за тем, у кого в кармане деньги, то есть за покупателем.

Эхо прошлых лет
То, что проблемы, да и не малые, у отечественного горного и угледобывающего машиностроения все-таки есть, мы отрицать не можем, да и, к слову сказать, начались они вовсе не вчера.
Официально база отечественного угольного машиностроения начала формироваться еще в довоенный период, в 1930 году, когда на Западе вовсю уже работали крупные машиностроительные гиганты такие как шведский концерн Sandvik и американская компания JOY Mining Machinery.
Видимо, стартовав с некоторым отставанием догнать лидеров гонки нам так и не удалось. А экономические перипетии перестроечного времени и кризиса нулевых лишь окончательно заморозили российское машиностроение где то на уровне 1970-х годов.
Необходимость включения в мировую глобальную конкуренцию практически заставила угольщиков обратить свой взор на импортные машины, известные и высокой производительностью, и экономической оправданностью.
Сегмент рынка по основным видам горно-шахтного оборудования и очистным механизированным комплексам, бесспорно, находится в руках импортного производителя. По разным оценкам, доля работающих на российских угольных разрезах комбайнов, лавных конвейеров и механизированных крепей с заграничным происхождением составляет порядка 85%. Об окончательном вытеснении отечественного производителя, конечно же, говорить рано, но все же преобладание над ним очевидно. Интересен и тот факт, что, например, когда в прошлом году компания по производству угля в Кемеровской области ОАО «Белон» проводила конкурс на закупку очистного комплекса для шахты «Костромовская», в финале не осталось ни одного отечественного производителя. И возникает резонный вопрос «почему?»

Непатриотично, но практично
Отечественные машиностроители винят во всем отлаженную практику «откатов», на которой, по их мнению, сидят все без исключения менеджеры среднего звена, мол, им попросту выгодно для личного кармана заключить договор с зарубежным поставщиком. Однако те самые менеджеры, на плечах которых и лежит закупка требуемой производству техники, объясняют все банальным превосходством импортной техники над отечественной по многим параметрам. Очистные комплексы (как в случае с конкурсом на шахте «Костромовская») являются сердцем шахты, держат на себе работу всех подразделений, и рисковать таким важным элементом в угоду отечественному машиностроителю компании не хотят. По остальным видам оборудования ситуация примерно такая же: собственники угледобывающих компаний при выборе поставщика техники руководствуются прежде всего производительностью, мощностью и надежностью приобретаемой машины, эффективностью ее управления, а также быстротой устранения возникающих в ходе работы неполадок. И судя по техническому оснащению шахт, отечественный производитель то ли не отвечает ни одному их этих требований, то ли не может соединить в себе сразу все. В угоду патриотизму, хочется верить, конечно же, в последний вариант.

Три буквы
Основным пунктом при формировании перечня компаний-поставщиков техники для покупателя является загадочный коэффициент ССВ (совокупная стоимость владения).
Она включает в себя цену первоначальной покупки, технического обслуживания в процессе всей эксплуатации оборудования, капитальных ремонтов и их количество до полного износа, а также затраты на специалистов по сервисному обслуживанию, потребление энергии и всевозможные расходные материалы. Планируемый в ходе эксплуатации объем добычи угла делим на сумму всего вышеперечисленного, получаем итоговые удельные затраты, которые, к слову сказать, у разных предприятий отличаются не сильно — от 1,9 до 2,7 евро на тонну. И как раз этот показатель и является окончательным в «копилке достижений» импортного поставщика — по заявлениям топ-менеджеров угольных компаний, отечественная техника пока далека от этих параметров.
Ко всему, существенно разнятся и сроки работы машин до первого капитального ремонта. Если комплексы Joy или DBT к этому моменту выдают около 10 млн тонн угля, то отечественные 3–4, редко — 5 млн.
В открытой добыче наблюдается аналогичная ситуация: отечественное экскаваторостроение сегодня является наиболее слабым звеном в производстве горной техники для открытых работ. В России не выпускаются получившие признание в сложных геологических условиях гидравлические экскаваторы, крупные мехлопаты с ковшом более 20 м3. Зачастую разрезы оснащены морально и физически устаревшими экскаваторами с электрическим приводом и емкостью ковша от 5 до 15 м3. По словам специалистов ОАО УК «Кузбассразрезуголь», даже при наличии аналогов в России и большой стоимости импортного оборудования предпочтение все равно отдается импортной технике. Кстати, эти же специалисты в ходе работы над техническим перевооружением компании получили довольно занимательные цифры: гидравлические экскаваторы с емкостью ковша 5, 10 и 12,5 м3 имеют, среднемесячную производительность 180, 260 и 330 тыс. м3 соответственно. А их новые российские аналоги — только 100, 180 и 220 тыс.

Суровые машины для сурового климата
Отечественные машиностроители на подобные выпады в свою сторону реагируют довольно резко, заявляя, что прибавка к производительности оборудования в 10–20% отнюдь не главное, ведь куда важнее приспособленность работы комплекса к горно-геологическим условиям предприятия. Именно этого западные компании, зачастую не могут обеспечить. К сожалению, на этом доводы потерпевшей стороны заканчиваются, и начинаются пересуды о том, что делать в будущем, и жалобы, на то, чего машиностроителям отечественного образца не хватает.
Кстати, забегая чуть вперед, заметим, что большинство жалоб сводится к тому, что для развития отечественного угольного машиностроения нам не хватает направленной государственной поддержки. Однако, вернемся к состоянию насущных дел и поговорим о состоянии отечественного машиностроителя. Ведь в целом все не так плохо.
Впереди Сибири всей шагает Юргинский машиностроительный завод, который в последние четыре года всерьез заботится о глобальной модернизации производства. На заводе уже обновлено газорезательное производство, установлено современное оборудование для обработки деталей и покрытий, введены в эксплуатацию новые сварочные линии, запущен сверлильный станок с числовым программным управлением. Конечно, это всего лишь капля в океане потребностей «Юрмаша», но все же начало положено.
По данным Кемеровостата, Юргинский машиностроительный завод увеличил объем производства в 2012 году сразу на 23% — до 5,2 млрд руб. На 12% вырос выпуск горношахтного оборудования: проходческих и очистных комбайнов, перегружателей, скребковых конвейеров, дробилок, механизированных крепей.
Ведется работа над дистанционным управляемым комплексом «Ковчег», который за счет совмещения разрушения забоя и закрепления его стенок позволит сократить время работы в 1,5 раза, а увеличить производительность труда в 2,5 раза.
 Другой пример — Киселевское ПО «Гормаш». Не так давно завод приобрел установку газоплазменной резки, которая позволяет «распускать» металл толщиной до 200 мм, а на участке по резке металла — три ленточных чешских пилы. В планах также значится покупка двух токарных станков с ЧПУ.
При этом руководство компании утверждает, что высокотехнологичное оборудование внедряется почти на всех производственных участках: заготовительном, литейном, кузнечно-прессовом, механической обработки.
Безусловно, единичные приобретения лучше, чем полное безрыбье на протяжении последних 15 лет. Но достаточно зайти в любой цех любого машиностроительного завода, чтобы увидеть: основу станочного парка там по-прежнему составляет оборудование советского производства.
В таких условиях о техническом исполнении на уровне ведущих мировых образцов говорить очень сложно.
Кстати, у отечественных машиностроителей существуют проблемы и в кадровых вопросах — молодые специалисты на заводы не торопятся, видимо где то в глубине души так и не веря в светлое будущее российской промышленности.

Кластерная экономика
Складывается такое ощущение, что единственный, кто верит в конкурентоспособность российского угольного машиностроения в обозримом будущем — это чиновник, в период какой-либо предвыборной компании. Именно так возникла идея создания в СФО кластера тяжелого и прежде всего угольного машиностроения. Как отметил главный федеральный инспектор аппарата полпреда Президента в СФО Виталий Соколов на одном из недавних совещаний, западную технику можно приобретать на льготных условиях — в рассрочку на доглий срок под низкие проценты. «Вы знаете сами — наши кредиты выдаются под 12–15% годовых против 1–3% годовых за рубежом. Именно это мешает отечественным машиностроителям изготавливать больше техники по общемировым стандартам и технологиям», — добавил он.
В качестве основных мер развития производства горношахтной и горнодобывающей техники многие машиностроители считают именно поддержку государства. По их доводам, именно в его силах решить проблемы качества национальной сырьевой базы, под которым они подразумевают далеко не самое лучшее качество металлопроката при откровенно завышенной цене, развитие системы подготовки кадров, которую сами же не так давно разрушили под корень. Оно же — государство — может утихомирить импортных производителей по части ввоза в нашу страну оборудования, что со вступлением в ВТО обернулось губительным для российского машиностроителя, и простимулировать в виде дополнительных инвестиций и финансовых вливаний научные и конструкторские разработки внутри страны.
Если бы все чаяния машиностроителей исполнились, то отрасль вполне можно было бы считать идеальной и не переживать по поводу ее провала, но, пока этого не произошло, самим производителям остается лишь искать пути совместного производства — только так они могут выжить. Примером может служить ТД «Александровскмашсервис» который еще в 2006 году открыл совместную сборку взрывозащищенных преобразователей частоты, станций плавного пуска, компакт-станций и трансформаторных подстанций с британской компанией BALDWIN & FRANCIS. Сюда же — Ленинск-Кузнецкая компания «Сиб. Т» в сотрудничестве с германской фирмой МАТО занимается изготовлением соединителей для конвейерных лент, стыки из которых менее подвержены истиранию.
Будет угольное машиностроение развиваться с подачи государства или при помощи бывших конкурентов, по сути, не так важно. Главное, чтобы оно развивалось, искало пути для решения существующих проблем. А пока потребители охотно уходят к импортным производителям.

<iframe marginheight="0" marginwidth="0" width="220" height="160" frameborder="0" src="http://pressa-online.com/Issue.aspx?n=87059"></iframe>

Анастасия Ульянова.