div>

Прежде чем попасть в производственные джунгли, мы посетили административное здание. Здесь «живёт» руководство, коридор украшает целая галерея картин, авторами которых стали дети тех, кто посвятил работе на предприятии часть своей жизни. Одна из них называется «Мой папа — директор» и принадлежит дочери руководителя Софи Карпиленко.

Чтобы понять, что представляет собой процесс производства оборудования, мы отправляемся в первый цех, на участки заготовки металлоконструкций и намотки. Здесь нас встречает директор по производству Юрий Чомахидзе — он-то нам и расскажет, из чего соткано производство «РУСЭЛТ». На примере промышленного стабилизатора напряжения серии СТС-3 специалист описал технологическую цепочку.

Силовой исполнительный элемент стабилизатора СТС-3 — специальный трёхфазный автотрансформатор, который регулирует система подмагничивания (АТРПН). Главная его задача — компенсировать колебания напряжения сети путём изменения коэффициента трансформации. Фактически стабилизатор представляет собой магнитопровод с обмотками.

На заготовительном участке осуществляется процесс резки электротехнической стали и штамповка магнитопровода стабилизатора. Участок оснащён необходимым оборудованием для резки, рубки и другой заготовительной работы — это «ножницы», аппараты плазменной резки с числовым программным управлением и другое оборудование.

«Это гильотинные ножницы автоматизированной резки электротехнической анизотропной стали марки 3407. Они режут металл на прямоугольные пластины, разные по размеру: 7 видов на каждую модель стабилизатора. Следующий этап — шихтовка. На основе чертежа составляется программа и отправляется в станки. После резки заготовка идёт на гибочный станок — координатно-пробивной штамповочный пресс с ЧПУ. В его составе — 28 инструментов. Ставим штамп и выбиваем отверстие. Станок этот ещё советской школы, изготовлен в Воронеже, у нас он безотказно работает вот уже 12 лет», — констатирует директор по производству.

На участке намотки изготавливают катушки обмоток. Основной материал, который используют при их производстве, — медный или алюминиевый провод, который накручивается на барабан. В зависимости от мощности и согласно конструкторской документации счётчик программируют на определённое количество «витков» и рядов намотки. После изделие отправляется на пропитку лаком: согласно инструкции, это занимает от 2 до 4 часов. Затем зачищают, снимают верхнее ярмо, далее — расклин и обратная сборка.

На вопрос, насколько автоматизирован процесс производства, Юрий Емельянович отвечает: частично. Стопроцентный отказ от ручного труда сегодня — скорее исключение. Полная автоматизация техпроцесса бессмысленна с финансовой точки зрения: оборудование здесь производят под заказ, зачастую в единственном экземпляре. А это индивидуальный подход и нетиповые решения с учётом потребностей клиента. Плюс к тому, в технологической цепочке присутствуют операции, которые можно выполнить только путём ручной сборки продукции.

«В нашей технологической цепочке присутствуют операции ручной сборки продукции. Во многом это связано с полной адаптацией оборудования под нужды заказчика, так как большую часть промышленного оборудования мы производим по опросным листам. Только представьте: промышленный стабилизатор СТЭМ-3 изготавливается с диапазоном мощностей от 30 до 2000 кВА, который может служить для защиты как станка, так и целого производства», — поясняет Юрий Чомахидзе.

Следующий объект — гибочный пресс с исконно русским именем «Ермак».

Мы застали процесс изготовления корпусных деталей стабилизатора СТС-3-63-380 У3 IP31. Перед сотрудниками разложены чертежи, на основании которых и строится алгоритм гибки. После гибки заготовка поступает на сварку. Далее — процесс полной сборки стабилизатора. Сверху смонтирован циклон, чтобы улавливать частицы материала.

В целом вентиляция спроектирована так, чтобы воздух принудительно поступал с улицы в рабочее пространство.

Шум, гул, стук, лязг со всех сторон сливаются в оглушительную музыку трудового дня. В сумме всё оборудование на предприятии — это 40 больших, 60 машин среднего габарита и бесчисленное количество инструмента.

«Ежегодно мы внедряем не меньше двух-трёх единиц. Это связано не только с появлением новых технологий, но и с физическим износом используемого на предприятии оборудования. Каждый новый станок позволяет экономить время и выполнять большие задачи с меньшим количеством сотрудников. Из последних обновлений — вакуумная печь, предназначенная для сушки изоляции силовых сухих трансформаторов, она позволяет равномерно произвести сушку активной части трансформатора, повысить надёжность конструкции и сократить срок производства. Также в этом году мы приобрели новый станок лазерной резки с ЧПУ, который «берёт» толщину металла до 5 мм», — рассказывает Юрий Емельянович. 

Далее по курсу — большое новое здание. Здесь расположены цеха сборки стабилизаторов напряжения, источников бесперебойного питания, высоковольтного оборудования, а также склады готовой продукции. Современное здание было построено в 2017 году, из здешних оно самое просторное и занимает площадь 1250 м². Но и здесь, говорит Юрий Емельянович, места хватает не всегда: столь крупные подчас бывают заказы. Например, за неделю до нашего визита состоялась отгрузка двух пунктов автоматического регулирования напряжения ПАРН контейнерного исполнения. Длина каждого из них — 9 метров. Оборудование отправили по адресу ООО «Лукойл-Пермь», там оно будет обеспечивать электроснабжение двух крупных нефтяных месторождений — Уньвинского и Аспинского.

И это ещё не всё: перед нами предстали ещё три большие вольтодобавочные стабилизаторы-трансформаторы ВДТ/СН — силовые элементы ПАРН, выполненные в фирменных цветах и маркированные логотипом «Лукойл». Среди масштабных проектов по поставкам ПАРН — объекты ПАО «НК «РОСНЕФТЬ», ОАО «НГК «Славнефть», ПАО «Газпром».

Пункты автоматического регулирования напряжения ПАРН предназначены для обеспечения стабилизации напряжения электрических сетей трёхфазного переменного тока частотой 50 Гц с номинальным напряжением 6/10/20/35 кВ и номинальным током от 50 до 1000 А по ним электричество поступает потребителям. ПАРН применяют не только при реконструкции, модернизации или новом строительстве воздушных линий электропередач распределительных сетей, но и в существующих линиях, которые ещё не отработали свой нормативный срок, но не обеспечивают заданные уровни напряжения у потребителей.

Сегодня АО «Электромаш» реализовало возможность расширить диапазон регулирования напряжения двух однофазных регуляторов от 15 до 20% (при соединении по схеме неполный треугольник) или диапазон регулирования напряжения трёх однофазных регуляторов от 25 до 35% (при соединении по схеме полный треугольник).

«На нашем предприятии негласно действует понятие «Истинная комплексность» — это комплексный подход к внедряемому оборудованию, когда на первоначальном этапе проводят расчёты, экономическое обоснование и финансовую целесообразность проекта, и только потом после защиты фактически «инвестиционного плана» начинают процесс изготовления оборудования. Дальнейшие работы включают монтаж, наладку, сервисное обслуживание и консультационные услуги после поставки на протяжении всего срока службы», — комментирует руководитель направления высоковольтного оборудования Алексей Кошарный.

Например, один из последних проектов — поставка в адрес ООО «Сетевая компания» (Пенза). В процессе работы над объектом инженерные службы на основании исходных данных рассчитали потери напряжения в ВЛ. В связи с подключением нового потребителя главной задачей было определить целесообразность и эффективность установки ПАРН вместо строительства новой ВЛ. В результате для этого проекта разработали оборудование ПАРН-С-3-ВДТ/СН-1-400-10000 У1 и ПАРН-С-3-ВДТ/СН-1-300-10000 У1 стоимостью свыше 12 млн рублей. В то время как строительство новой линии обойдётся  в 50 млн рублей, причём подключить новых потребителей возможно не ранее, чем через 1,5 года. Срок внедрения ПАРН — всего 110 календарных дней. Опыт эксплуатации в электрических сетях показал, что ПАРН решает вопрос увеличения пропускной способности с минимальными финансовыми и временными затратами.

Далее нам показывают другое крупное изделие — высоковольтный преобразователь частоты РИТМ. Оборудование уже готово и проходит заключительные  процедуры к отгрузке. Это вторая поставка для одного из крупнейших предприятия огнеупорной отрасли — АО «Боровичский комбинат огнеупоров». Первый такой агрегат установили в прошлом году. Оборудование стоимостью 5 млн рублей полностью себя окупило.

«Внедрение преобразовательной техники на производстве существенно влияет на энергопотребление и облегчает управление технологическими процессами. Наша работа продолжается и после поставки оборудования: мы фиксируем финансовые показатели эффективности и с уверенностью можем заявить, что средний срок окупаемости внедрения высоковольтных частотно-регулируемых приводов для двигателей составляет 6-12 месяцев», — комментирует Алексей Кошарный.

На складе готовой продукции, где только-только завершилась инспекция уполномоченной организации по приёмке стабилизаторов напряжения серии СПН-М, изготовленных по 4 классу безопасности для Ленинградской АЭС, мы встречаем генерального директора Юрия Карпиленко.

Особенность выполнения проектов для таких объектов в том, что процесс изготовления сопровождают регулярные инспекции и постоянный контроль специализированных организаций. Для соблюдения контроля качества утверждают «План качества» с установленными контрольными точками, которых в общей сложности 9.

«Дополнительно перед отправкой оборудование проходит приёмо-сдаточные испытания на проверку по 23 параметрам, что гарантирует соответствие техническим условиям и требованиям ГОСТ. Сегодня 10 из 10 атомных станций России эксплуатируют оборудование торговой марки «Русэлт», — отметил генеральный директор.

«Сейчас на предприятии работают 98 специалистов. Но мы постоянно расширяем штат сотрудников. Несмотря на то, что Тульская область — промышленная зона России, Щёкино, где располагается завод АО «Электромаш» — небольшой населённый пункт. Проживают здесь всего 45 тысяч человек, и квалифицированных кадров недостаточно, люди уезжают за лучшей жизнью в Тулу и Москву. Поэтому стараемся создавать максимально комфортные условия для привлечения новых кадров», — поделился директор по производству Юрий Чомахидзе.

Для новых сотрудников на предприятии налажена система обучения и преемственности. Также на АО «Электромаш» реализована программа поддержки студентов электротехнических и электроэнергетических вузов. Будущие специалисты имеют возможность проходить не только технологическую преддипломную практику, но и трудоустроиться после выпуска. Завод сотрудничает с Тульским университетом (ТИЭИ) и Московским энергетическим институтом (НИУ «МЭИ»): программа позволяет студентам быстрее интегрироваться в профессиональную среду и приобрести практический опыт. Предприятие в свою очередь получает адаптированных к работе сотрудников. У которых и свежий взгляд, и новые идеи. Лучшие студенты по итогам практики и по окончании вуза получают возможность работать в компании.

Кстати, сотрудников «РУСЭЛТ» мы застали не только за работой. Так уж получилось, что время нашей экскурсии краешком задело обеденный перерыв. Компания предоставляет возможность отдыха даже в течение рабочего дня, например, есть зона для игры в настольный теннис. Мы подсмотрели, как специалисты восстанавливают силы за игрой в домино. Нам рассказали, что после работы они могут посещать спортзал. Но это уже совсем другая история.

«За 2019 год у нас в копилке несколько значимых проектов, среди которых — поставки в адрес АО «Концерн Росэнергоатом», Министерства обороны Российской Федерации, ПАО «Мосэнерго», АО «Мосводоканал», ПАО «Транснефть». Финансовые показатели подсчитаем позже, но прогнозируем рост в пределах 25-30%.

В планах на этот год запуск нового цеха. Строительство нового цеха позволит обособить производство электродвигателей, чтобы наращивать объёмы производства. Фундамент уже заложен, к концу этого года планируем собрать металлоконструкцию, к весне 2020 года цех будет готов. Это значительно обеспечит удобство производственной деятельности. Также мы планируем выпустить новую серию стабилизаторов напряжения для бытового потребителя: на данный момент проходит тестирование и оформление разрешительной документации».