div style="text-align: justify;">

Никакой уникальной проблемы у нас не было: нужно было узнать, что происходит с оборудованием, навести порядок на предприятии, поднять эффективность. Причём основным стимулом для внедрения стали не директивные указания для госкорпораций о необходимости мониторинга работы оборудования и персонала, а успешный опыт коллег. Перед внедрением мы рассмотрели 7 систем программных продуктов: «Wonderware», «Hydra», «Diames», «MCIS», «DNC», «Foreman» и «Диспетчер».

Мы ориентировались на такие критерии выбора, как тип производства (нужно было подходящее решение для опытного производства и небольшой серии); функциональные возможности и удобство эксплуатации; возможность интеграции; гибкость системы к настройке и доработке; внедрение на российском рынке; качественное сервисное обслуживание; соотношение цены и качества.

По итогам анализа всех представленных вариантов мы остановились на системе мониторинга «Диспетчер» и в конце 2015 года запустили пилотный проект.

Остановимся подробнее на том, как работает система мониторинга на нашем предприятии сейчас. Во-первых, она контролирует длительность состояний работы оборудования и его простоев и классифицирует простои по различным причинам. Происходит автоматическая фиксация и сохранение данных о состояниях оборудования (станок включен, станок выключен, работа по программе, авария и др.). Система отражает состояние по каждому станку в реальном времени. То есть мы всегда знаем, что происходит с оборудованием и почему. Ещё одна функция — регистрация персонала (с помощью пультов мониторинга, сканеров штрих-кода, сканеров RFID). Также система формирует отчёты за любой период работы (смена, сутки, месяц, год и т. п.) с отражением рассчитанных значений ключевых показателей эффективности и информации по продолжительности отдельных состояний, различных групп оборудования и причин простоев. Они могут быть типовыми (заложенными в системе) или созданными пользователем. Кроме того, к функционалу системы мониторинга относится управление программами для ЧПУ и управление ТОиР.

Мы начали с пилотного проекта, то есть внедрили систему не сразу на всём периметре станочного парка, а выбрали небольшой его фрагмент. Сейчас установлено 23 комплекта программно-аппаратного комплекса. Были ли сложности при внедрении? Безусловно, подготовка инфраструктуры заняла какое-то время. Монтаж аппаратной части и установка программного обеспечения в случае с нашим предприятием тоже происходили не как у всех. Из-за специфики производства система внедрялась фактически своими силами в режиме телефонных консультаций с разработчиками, так как пригласить их на место возможности не было. Однако это всё рабочие моменты, к которым мы были готовы и которые успешно преодолели. Основная сложность возникла на стыке двух служб — информационной и службы технического сопровождения. Конфликт интересов — разные цели и задачи, но пришлось договориться. Система вызвала негатив со стороны производства ещё на подготовительном этапе, когда речь зашла о контроле, но не было понятно, зачем он нужен. В результате нам все-таки удалось объяснить и рабочим, и менеджерам, что порядок ведёт к гармонии, а контроль не подразумевает наказание, а просто помогает работать эффективнее. Как говорится, если автоматизировать бардак, вы получите автоматизированный бардак. Поэтому прежде всего нужно навести на предприятии порядок, ведь без людей, без их поддержки ничего не получится.

В нашем случае полугодовой пилотный проект прошёл успешно. Руководство уже планирует внедрение системы на всём предприятии. Сейчас решается задача по интеграции возможности загрузки программ для ЧПУ с использованием системы мониторинга с производственной системой для контроля машинного времени с привязкой к индексам деталей.

На основе нашего опыта могу сказать, что для достоверной и качественной работы системы и реализации возможностей её функционала необходимо, во-первых, качественное подключение аппаратной части системы к оборудованию и правильная настройка ПО системы и аппаратных устройств; во-вторых, продуманное и оптимальное наполнение системы необходимыми и подготовленными исходными данными (структура предприятия, график работы предприятия, перечень и информация об оборудовании, перечень необходимых состояний и причин простоя, пользователи системы, доступ к данным); и в-третьих, соблюдение операторами и обслуживающим персоналом оборудования рекомендуемого порядка работы с системой.

У нас всё получилось, система адаптировалась под наше непростое производство. В итоге производительность выросла, выявлены технологические нарушения, значительно повысилась дисциплина, мы добились улучшения планирования и загрузки оборудования, координации и оптимизации работы производственных служб. Если говорить о конкретных цифрах, коэффициент загрузки оборудования повысился примерно на 9%.

IIoT-решения — это пока еще тёмная лошадка для многих предприятий. Даже к системам мониторинга оборудования, которые, по сути, являются только первым шагом к Индустрии 4.0, пока относятся с осторожностью, мол зачем нам это нужно? Мы же теперь спрашиваем: как мы раньше без этого жили? Думаю, этот путь проходят любые инновации — от недоверия к принятию.