Если кто-то считает, что производство 3D-принтеров — это прерогатива заморских компаний, то сегодня мы с удовольствием развенчаем этот миф. С этой задачей весьма успешно справляется целый ряд отечественных производителей, один из которых появился и работает в Красноярске. Четыре года в городе существует компания «ИМПРИНТА», которая выпускает 3D-принтеры под брендом Hercules. Воспользовавшись привилегией земляков, мы побывали на производстве и выяснили, какие задачи промышленники уже сегодня решают с помощью объёмной печати.

div style="text-align: justify;">Если кто-то считает, что производство 3D-принтеров — это прерогатива заморских компаний, то сегодня мы с удовольствием развенчаем этот миф. С этой задачей весьма успешно справляется целый ряд отечественных производителей, один из которых появился и работает в Красноярске. Четыре года в городе существует компания «ИМПРИНТА», которая выпускает 3D-принтеры под брендом Hercules. Воспользовавшись привилегией земляков, мы побывали на производстве и выяснили, какие задачи промышленники уже сегодня решают с помощью объёмной печати.

Как известно, технологий объёмной печати, равно как и видов 3D-принтеров, существует достаточно большое количество. Красноярские производители специализируются на FDM-принтерах, объясняя это тем, что такие аппараты относятся к разряду универсальных. По классификации этот принтер — настольный, персональный, то есть оборудование это непромышленное. Однако примерно с 2013 года именно оно набирает популярность, в том числе, и на различных производствах.

«Такое оборудование значительно дешевле промышленного, но при этом оно справляется с задачами, которые ставят перед собой предприятия, желающие использовать 3D-печать у себя на производстве. Тем более что в последние годы персональные принтеры развиваются таким образом, что у них появляется всё больше и больше возможностей для создания прототипов, так что отпадает необходимость в использовании больших промышленных агрегатов», — комментирует сложившуюся на рыке ситуацию генеральный директор ООО «ИМПРИНТА» Артём Соломников.

Главным достоинством промышленных принтеров считается их способность успешно работать с инженерными материалами, которые дают возможность получить большие технические детали без ущерба их геометрии. Но здесь на помощь принтерам настольным пришли производители расходных материалов, которые уделяют большое внимание адаптированию всевозможных полимеров к работе именно на персональном оборудовании. И сегодня многие технические пластики стараются сделать таким образом, что условия промышленного принтера для хорошей работы им оказываются не нужны. Либо же производители создают пластики, способные заменить технические, предназначенные для настольных объёмных принтеров.

Результат всех этих достижений — уменьшение стоимости прототипа, причём разница доходит до 10 раз. Если расходные материалы для промышленного оборудования обойдутся в 30 000 рублей (материал этот, к тому же, ещё и чипованный), то на российский FDM-принтер тот же объём сырья можно купить за 3 000 рублей.

«Дело ещё и в том, что принтеры, работающие по иным технологиям объёмной печати, заточены под узкий круг задач. Скажем, фотополимерный принтер ориентирован на создание мелких деталей, и используют его, например, ювелиры для печати моделей украшений. Особенность технологии спекания гипсового порошка в том, что можно получить цветные модели, а это тоже востребовано далеко не везде. Технология спекания металлов обходится очень дорого, и можно пересчитать по пальцам предприятия, которые хотели бы и могли бы использовать её на своём производстве. И на этом фоне FDM-принтеры оказываются самыми популярными: их приобретают и крупные, и мелкие предприятия, и образовательные учреждения. Из них можно «выжать» очень много, то есть создать большое разнообразие деталей. Во-первых, такой принтер работает с разными пластиками — а сегодня рынок предлагает огромный выбор расходных материалов. То есть можно напечатать, скажем, модель автомобиля, и сделать покрышки из резины, диск — из прочного пластика, стёкла — из прозрачного. А во-вторых, на таком оборудовании можно регулировать скорость печати, с которой напрямую связано качество готовой поверхности», — объясняет Артём Соломников.

Идея FDM-технологии, как и самой 3D-печати, возникла не в России, поэтому закономерно, что первое оборудование, появившееся на нашем рынке, было зарубежным. Сегодня оно также пользуется популярностью, особенно Европе и Америке. Однако в то же время на сцену выходят российские производители. Красноярская компания — в этом смысле не единственная, хотя в целом отечественных игроков на этом рынке не так много.

Популярность отечественной техники растёт, причём растёт в хорошем темпе. Если ещё четыре года назад российских предложений на этом рынке фактически не было, то сегодня принтеры «Made in Russia» составляют иностранным производителям достойную конкуренцию — на родном рынке, а также в странах ближнего зарубежья. На руку им сыграли перемены на валютном рынке: сегодня некогда популярная американская техника стала неприлично дорогой. В то же время выросло число российских производителей, которые к тому же «догнали» иностранных по технологиям и пользовательским характеристикам. И сегодня оказывается, что «ума искать далёко» стало абсолютно незачем, тем более что жирным плюсом для российских компаний является возможность организации более быстрой и качественной сервисной поддержки.ВВВ 

«Начинается все с того, что клиент может получить совместный запуск оборудования. Даже если станочек небольшой, размером с мультиварку, в обращении он не так прост. Мы продаём оборудование настроенное и протестированное, прилагаем даже созданный на нём образец. При необходимости мы предоставляем всю необходимую поддержку, обучаем работе на принтере. Если клиент не из Красноярска (а таких большинство), работаем удалённо. Если же покупатель в городе, выезжаем лично. Скажем, в городе мы работали с университетами, и вместе с новыми владельцами запускали оборудование, проводили для преподавателей обучение.

Разумеется, мы, как производители, можем оказать клиенту наилучшую поддержку — просто потому, что оборудование мы знаем досконально. К тому же не возникает проблем с запчастями, которые нередки для иностранных производителей», — рассуждает Артём Соломников.

Также специалисты компании отмечают, что в считанные годы возрос уровень клиентской осведомлённости об оборудовании 3D-печати. Сегодня эта техника уже становится обыденной, она не воспринимается как нечто футуристичное и удивительное. Большая часть клиентов, оставляющих запросы, уже точно знают, что такое 3D-принтер, как он работает, и какие задачи на конкретном производстве с его помощью можно решить. Вопросы, адресованные производителям, всё чаще касаются тонкостей работы оборудования: толщины слоя, качества получаемой поверхности, расходных материалов и так далее.

Что же касается развития этого специфичного рынка, то, по мнению красноярских производителей, на сегодняшний день оно всё ещё продолжается, ведь по сравнению с прошлым годом они зафиксировали двукратный рост объёмов заказов. О росте заинтересованности в этом продукте свидетельствуют и интернет-статистика: количество поисковых запросов по данной теме только увеличивается. Да, многие аналитики говорят, что такой бурный рост будет продолжаться только до 2020 года, после чего рынок выстоится, но, как говорится, поживём — увидим.

Ещё совсем недавно материалы о 3D-принтерах включали в себя информацию о том, где возможно применять объёмную печать. Но технология развивается и набирает популярность очень быстро, и сегодня логичнее говорить о реализованных проектах, где 3D-печать была использована.

«Изначально основной задачей для 3D-принтеров было прототипирование. Дальше эта тема начала развиваться: если аппарат печатает из пластика, то почему бы не изготовить на нём первые десять штук? Мелкую серию? Когда это оборудование стало доступным, сфера его применения расширилась, и сегодня у нас есть несколько интересных иллюстраций возможностей FDM-принтеров», — рассказывает Артём Соломников.

Так, один из клиентов компании «ИМПРИНТА» специализируется на производстве спецодежды. В числе его продукции защитные маски. Поскольку в оригинале эти маски гибкие, фирме нужен был прототип, созданный из гибкого материала, чтобы посмотреть, как он будет сидеть на теле, вставить в отверстия стёкла и так далее. Соответственно, главным критерием для них стала скорость печати изделия из резиноподобного сырья, и наилучшее предложение смог представить именно красноярский производитель. Так что создание гибкого прототипа — в списке возможностей 3D-принтеров.

Другая компания разрабатывает телефонные аппараты спецназначения. В месяц на производстве сменяется ряд моделей, серия, в среднем, составляет 50 штук. Пластиковые корпуса для них, конечно, можно изготавливать с помощью пресс-форм, однако каждое изменение модели будет выливаться крупную сумму, ведь стоимость матрицы доходит до 400 000 рублей. 3D-принтер обошёлся для клиента в 150 000 рублей, и задавать ему новую форму изделия можно хоть каждый день — к затратам прибавляется только стоимость расходных материалов.

Ещё один клиент «ИМПРИНТЫ» — небольшое предприятие, специализирующееся на геодезических работах. Для них необходимы специализированные маркеры — детали несложные, однако труднодоступные, и до освоения 3D-техники компания приобретала их в Европе. С помощью принтера геодезистам удаётся создавать маркеры разных форм, цветов и размеров. Сегодня данная фирма не только использует их в своей работе, но и продаёт своим коллегам.

В последние годы 3D-принтеры находят применение и в медицине, в частности, в стоматологии. Один из партнёров красноярского производителя увидел в объёмной печати этап для создания элайнеров — прозрачных капов для исправления прикуса. На принтерах печатаются пластиковые модели челюсти, для чего используются ABS-полимеры, устойчивые к высоким температурам. Термической обработке изделие подвергается уже в процессе изготовления самого элайнера, который разрабатывается посредством термопластификации специального медицинского пластика. Он разогревается до высоких температур и наносится на напечатанную на 3D-принтере модель. После охлаждения элайнер отправляется к врачу, а впоследствии и к пациенту. История элайнеров — этакая модель ускоренной эволюции технологий. Ещё лет 10-15 назад модели челюстей лепили из гипса. Совсем недавно появилась идея печатать их на 3D-принтерах, но заказывали модели в США, так что такие услуги были доступны очень немногим, поскольку обходились дорого. Позже трёхмерная печать стала явлением распространённым, и модели начали производить в России — на фотополимерном принтере. Сегодня же и эта система считается дорогой: фотополимерный агрегат обойдётся примерно в 350 000 рублей, тогда как FDM-принтер можно купить в 5 раз дешевле. Разница по стоимости расходных материалов — до 10 раз.

Возможностями объёмной печати сегодня пользуются и архитекторы. Один из недавних подвигов «Геркулеса» — печать макета жилого района Екатеринбурга. Работа, надо сказать, большая: общий объём модели жилого квартала 300*290*260 мм с заполнением пустот 20%. Такая модель очень удобна для презентаций, кроме того с её помощью проще будет решить задачи городского планирования и проведения коммуникаций.