 |
сделать стартовой |  |
в избранное |
 |
||||||||||
|
| №101сентябрь 2015Горячие страницы | ||||||
| Технологичные добытчики | ||||||
| epps.ru / Архив номеров / №101 сентябрь 2015 / Технологичные добытчики | ||||||
| Автоматизация, интеллектуализация и улучшение сервисного обслуживания — три кита, на которых, по мнению производителей, сегодня строится будущее карьерной техники. Финансовая неразбериха, воцарившаяся на мировом рынке в последние два года, несколько затормозила внедрение новых технологий в производство горнодобывающего оборудования. Но, говорят специалисты, остановить этот процесс полностью невозможно. Яркая тенденция последних лет в сфере горной техники — повышение безопасности и комфортности ее эксплуатации. Производители уделяют этим моментам повышенное внимание, постоянно добавляя новые опции в конструкцию своего оборудования. Нередко именно эта «фишка» становится ключевым звеном маркетинговой компании по продвижению новых моделей горных машин. Liebherr, например, не так давно интегрировал в кабину оператора карьерного экскаватора систему Stop-Rock. Она защищает человека от опрокидывания машины и других внешних факторов, в том числе обрушения забоя. «Уникальная особенность нашей техники — запатентованная система демпфирования. Если оператор по какой-то причине отвлекся и не успел поставить джойстик в нейтральное положение, ковш, дойдя до конечной точки пункта подъема-опускания, отключится сам и самостоятельно плавно затормозится. Нашими машинами управляет человек, но контролирует работу всех узлов электроника», — говорит региональный руководитель сервисной службы департамента горной техники ООО «Либхерр-Русланд» Андрей Заборцев. Автоматика в карьере Электроника в горных машинах постоянно эволюционирует, в некоторых случаях полностью принимая управление на себя. Роботизированные экскаваторы и самосвалы в карьерах — уже давно реальность. Первые самосвалы-роботы в 2005 году поставила на обкатку на медные карьеры в Чили японская компания Komatsu. Эксперимент показал, что на той ступеньке развития технологий присутствие человека в кабине все-таки необходимо. В 2008-ом совместно с британо-австралийской Rio Tinto японская Komatsu запустила несколько роботизированных машин в карьере в Пилбаре (США). Тогда же американская компания Сaterpillar представил своего «робота» 797B — самый большой по грузоподъемности карьерный самосвал в мире на тот момент. Монстр весом в 345 тонн, способный перевозить более 600 тонн груза, управляется при помощи специального ПО. GPS-приемник и набор лазерных дальномеров и видеокамер передают информацию бортовому компьютеру, управляющему движением машины. В 2013-ом Rio Tinto запустила на крупном месторождении железной руды в Австралии в тестовом режиме 210-тонные грузовики с автономной системой управления. Путь для них прокладывают люди — операторы, находящиеся в диспетчерском пункте на безопасном от «арены» удалении. Но препятствия машина объезжает самостоятельно. div style="text-align: justify;">Финансовая неразбериха, воцарившаяся на мировом рынке в последние два года, несколько затормозила внедрение новых технологий в производство горнодобывающего оборудования. Но, говорят специалисты, остановить этот процесс полностью невозможно. Яркая тенденция последних лет в сфере горной техники — повышение безопасности и комфортности ее эксплуатации. Производители уделяют этим моментам повышенное внимание, постоянно добавляя новые опции в конструкцию своего оборудования. Нередко именно эта «фишка» становится ключевым звеном маркетинговой компании по продвижению новых моделей горных машин. Liebherr, например, не так давно интегрировал в кабину оператора карьерного экскаватора систему Stop-Rock. Она защищает человека от опрокидывания машины и других внешних факторов, в том числе обрушения забоя. «Уникальная особенность нашей техники — запатентованная система демпфирования. Если оператор по какой-то причине отвлекся и не успел поставить джойстик в нейтральное положение, ковш, дойдя до конечной точки пункта подъема-опускания, отключится сам и самостоятельно плавно затормозится. Нашими машинами управляет человек, но контролирует работу всех узлов электроника», — говорит региональный руководитель сервисной службы департамента горной техники ООО «Либхерр-Русланд» Андрей Заборцев. Автоматика в карьере Электроника в горных машинах постоянно эволюционирует, в некоторых случаях полностью принимая управление на себя. Роботизированные экскаваторы и самосвалы в карьерах — уже давно реальность. Первые самосвалы-роботы в 2005 году поставила на обкатку на медные карьеры в Чили японская компания Komatsu. Эксперимент показал, что на той ступеньке развития технологий присутствие человека в кабине все-таки необходимо. В 2008-ом совместно с британо-австралийской Rio Tinto японская Komatsu запустила несколько роботизированных машин в карьере в Пилбаре (США). Тогда же американская компания Сaterpillar представил своего «робота» 797B — самый большой по грузоподъемности карьерный самосвал в мире на тот момент. Монстр весом в 345 тонн, способный перевозить более 600 тонн груза, управляется при помощи специального ПО. GPS-приемник и набор лазерных дальномеров и видеокамер передают информацию бортовому компьютеру, управляющему движением машины. В 2013-ом Rio Tinto запустила на крупном месторождении железной руды в Австралии в тестовом режиме 210-тонные грузовики с автономной системой управления. Путь для них прокладывают люди — операторы, находящиеся в диспетчерском пункте на безопасном от «арены» удалении. Но препятствия машина объезжает самостоятельно. Рудник будущего В 2015 году Rio Tinto тестирует на своих австралийских залежах роботов-бурильщиков, которые готовят скважины для закладки взрывчатки. Команды машинам дают операторы — они выбирают площадки для проведения взрывных работ. Остальное делает техника: загружает взрывчатку, собирает данные с участка и передает на главный компьютер. Предполагается, что в перспективе эти роботы смогут указывать точное место бурения и бурить вертикальные тоннели с точностью до миллиметра. Также Rio Tinto готовит к реализации проект «Рудник будущего». Предполагается, что роботы будут сами бурить шахты, вести взрывные работы, добывать руду, сортировать ее и отличать отходы от руды. Автоматические самосвалы и поезда будут самостоятельно транспортировать руду на перерабатывающие предприятия, где уже другое оборудование примет и переработает руду. Правда, управлять всем этим будут люди: операторы в удаленном режиме будут контролировать действия машин и роботов. Думать техника пока не научилась. Белорусский БелАЗ провел испытания своего первого роботизированного самосвала в 2013 году на полигоне под Минском. Компьютерная система, позволяющая машине объезжать препятствия и распознавать объекты, создана специалистами российской компании «ВИСТ групп» (один из резидентов фонда «Сколково»). В интересах безопасности Стремление организовать процесс добычи без непосредственного участия человека продиктовано экономикой. Роботы могут работать круглосуточно каждый день. И более производительно, чем обычные машины с водителем в кабине. Это повышает эффективность и снижает издержки. В некоторых ситуациях главным аргументом становится безопасность человека. Так, сегодня один из экскаваторов-роботов Liebherr работает за Полярным кругом в России на крупном кимберлитовом месторождении. «Сейчас глубина карьера достигла 700 метров, высота забоев — 60 метров. В таких условиях людям работать опасно. Там используется экскаватор-робот с объемом ковша 15 м3. Диспетчер, находящийся на верхних горизонтах в специальной кабине, управляет загрузкой горной массы дистанционно», — объясняет Андрей Заборцев. В России, по его словам, в приобретении подобной техники заинтересовано несколько добывающих компаний: «Уже в ближайшее время такие машины будут производиться серийно. И не только погрузочные, но и самосвалы. Насколько быстро это произойдет, зависит от потребителя». Единичная мощность Основной тенденцией на рынке горного оборудования на протяжении последних трех-пяти лет производители называют смещение спроса в сторону увеличения единичной мощности карьерных экскаваторов и автосамосвалов. «Крупные горнорудные предприятия в стремлении снизить издержки и повысить эффективность горных работ все чаще приобретают экскаваторы с вместимостью ковша до 25 м3, угольные разрезы — до 35 м3 и даже до 60 м3. Следуя этой потребности, наше предприятие в 2014 году представило новую модель экскаватора — ЭКГ-20КМ. Он спроектирован для работы в тяжелых горно-геологических условиях железорудных карьеров. Полезная нагрузка в ковше экскаватора ЭКГ-20КМ по сравнению ЭКГ-18Р/20К больше на 25% и составляет 50 тонн. Этот стало возможным благодаря использованию электроприводов переменного тока повышенной мощности», — рассказывает начальник управления маркетинга ООО «ИЗ-КАРТЭКС имени П. Г. Коробкова», кандидат технических наук Тарас Донченко. «Помимо требований к увеличению производительности техники, большое внимание уделяется сбору информации по затратам на данное оборудование и безопасности производства. Например, разработке систем мониторинга работы оборудования и системы пожаротушения», — продолжает заместитель директора Сибирского филиала ООО «Сумитек Интернейшнл» по бизнесу Komatsu Николай Граблев. Сокращение спроса О дальнейших планах производители говорят уклончиво: работа по совершенствованию выпускаемого оборудования и созданию нового ведется, но точные сроки его выхода на рынок не называются. В основе такой осторожности в ответах — экономический кризис. Спрос на горную технику, по словам производителей, в последние год-два снижается, хотя резкого падения не наблюдается. Причина — уменьшение активности на мировом рынке добычи полезных ископаемых. «Виновники» этого процесса — общая для всех мировых экономик тенденция к сокращению потребления, нестабильная ситуация на рынке Китая и ужесточение требований экологического надзора. В России, говорит Николай Граблев, благодаря высокой доле добычи полезных ископаемых в экономике по-прежнему востребованы экскаваторы, бульдозеры, карьерные самосвалы, фронтальные погрузчики: «Однако спрос по всем направлениям на нашу технику снизился. Оборудование покупают меньше, инвестиции на его приобретение компании сокращают, в том числе и по причине отсутствия на рынке дешевых денег. В некоторой степени сокращение спроса происходит благодаря политике, проводимой российским правительством в области импортозамещения. Там, где это возможно, замещение продукции зарубежного производства отечественной активно используется. Хотя я думаю, что это временное явление, поскольку по некоторым позициям российским компаниям пока нечего предложить адекватного импортным аналогам». «Но и российскому производителю есть чем похвастаться. Так, ИЗ-КАРТЭКС впервые в практике экскаваторостроения реализовал концепцию производства экскаваторов с реечным либо канатным напором на единой базе. Теперь заказчик в зависимости от условий эксплуатации и своих предпочтений может выбрать ту или иную модификацию. Ему уже не нужно искать другого производителя, как раньше», — возражает Тарас Донченко. Сегодня, если говорить об экскаваторной технике, около 70% парка карьеров стран СНГ и России оснащены машинами отечественного производства. Самые распространенные модели — ЭКГ-10, ЭКГ-15 и их модификации. Ведущие игроки в этом сегменте — ИЗ КАРТЭКС и Уралмашзавод. Второе место отводится американским P&H и Caterpillar. Основной объем работающей в России карьерной техники произвел концерн «Тракторные Заводы» (бренд «ЧЕТРА»), «Группа ГАЗ» и корпорация «Уралмаш», а также ОАО «Ижорские заводы». Главный конкурент отечественных производителей в этой сфере — белорусский «БелАЗ». Также в Россию в больших объемах поставляют технику Komatsu, Caterpillar, Volvo и Hitachi. Время собирать камни Сейчас самое время, считает Андрей Заборцев, подвести итоги своей работы, проанализировать, что было сделано, сделать выводы и двигаться вперед: «Снижение спроса не было для нас шоком, оно было предсказуемо. Можно сказать, запланировано. Понимание, как будут развиваться события, сложилось уже летом 2014-го». С ценовыми катаклизмами, вызванными ростом курсов мировых валют, производители горного оборудования справляются своими методами. Например, техника Liebherr в евро не подорожала, но для российского потребителя, который платит в рублях, ее цена подскочила. Чтобы не потерять рынок, производитель специально для заказчиков из России уменьшил цену на 20% в евро: это позволило сделать «скачок» менее болезненным. Еще одно нововведение — прошлым летом немецкая компания предложила покупать свое оборудование в рассрочку на два года. Или взять технику на испытательный срок, оплачивая ее аренду. Спустя какое-то время, если нет нареканий, выкупить. Свои программы рассрочки предложили и другие производители. «Сейчас заказчики, прежде всего, смотрят на цену самого оборудования и запасных частей. Мы стараемся создавать максимально приемлемые условия для клиента. Не только предложениями в ценовом сегменте, но и используя комплексный подход. Это включает запасные части и сервис. Наличие высококачественного сервиса в регионе играет большую роль при выборе оборудования заказчиком», — говорит заместитель директора Сибирского филиала ООО «Сумитек Интернейшнл» по бизнесу Komatsu. «Особое внимание уделяется такому показателю, как стоимость владения (total cost of ownership). Она складывается из капитальных затрат на приобретение оборудования и затрат на его эксплуатацию. Данный показатель, в конечном счете, и определяет, например, себестоимость экскавации одной тонны или одного кубометра полезного ископаемого. За этим, собственно, стоит надежность и безотказность техники, ее ремонтопригодность, ресурс основных узлов и деталей, их стоимость, расход электроэнергии и другие параметры. Именно на основании совокупной оценки этих факторов принимается решение о приобретении конкретной техники», — подчеркивает начальник управления маркетинга ООО «ИЗ-КАРТЭКС имени П.Г. Коробкова».
Спецвыпуск журнала «Промышленные страницы Сибири» «Добывающая промышленность» №3-2015 г. Наталья Дёмшина. |
|
| © 2006-2017. Все права защищены. «Единый промышленный портал Сибири» Цитирование приветствуется при условии указания ссылки на источник - www.epps.ru © Создание сайта - студия GolDesign.Ru |