Только когда «санкции ударили по голове», вдруг начало приходить какое-то просветление. А что, раньше нельзя было уделить внимание нашему производителю? Я скажу жестче: «кризис» 2008 года (почему я беру его в кавычки, потому что этот кризис в других странах население даже не заметило, а нашей страны, по заявлениям политиков, кризис коснулся незначительно) ударил очень болезненно по экономике. Об этом пресса почему-то скромно не сообщала, но сколько промышленных предприятий потерпело банкротство! Помощь государства была оказана только банкам, и то в основном привилегированным, но до предприятий эта помощь не дошла. Кредиты, взятые на техперевооружение, обновление мощностей, оказались «подвешенными», и, как следствие, — банкротство.
Приведу один из примеров банкротства — предприятие «ПневмоСтройМашина» (ПСМ) (Свердловская область, ОАО «Пневмостроймашина», торговая марка «PSM-Hydraulics») — крупнейшее российское предприятие по проектированию и производству аксиально-поршневых гидромоторов и гидронасосов с различными видами управления, а также гидроклапанного оборудования для дорожно-строительной техники и ручного пневмоинструмента для строительных работ. Выпускает более 80000 гидромашин ежегодно.
ПСМ, взяв кредиты у ряда банков, построила новейший завод точного литья для гидравлики и приобрела для этого новейшее оборудование из Италии. Ведь гидравлика — это «сердце» для дорожно-строительной техники, сельскохозяйственной техники, кранов, погрузочных механизмов. Перекредитоваться в Сбербанке не удалось, руководство ПСМ вынуждено было объявить о непреднамеренном банкротстве (см. справку).
Это показательный пример помощи государства при освоении новых технологий.
Сегодня председатель правительства Д. А. Медведев делает предложение о производстве строительной и дорожной техники силами российских производителей, но пять лет тому назад правительство способствовало банкротству предприятия, производящего «сердце» этой самой техники. Иностранная спецтехника фактически выиграла у отечественных производителей рыночное соревнование. Теперь на строительных площадках не так часто можно встретить оборудование от отечественного производителя. Если в СССР производство строительной и специальной техники было развито хорошо, то сегодня импортная техника стала занимать доминирующее положение в закупках предприятий. Сегодня российские производители в основном представлены в нижнем ценовом сегменте. В целом, к недостаткам спецтехники, произведенной отечественными производителями, как правило, относят низкий ресурс и низкое качество гидравлических систем.
Это всего лишь один из примеров неразумного, нерачительного обращения с отечественным производителем. И все наши доводы, которые мы приводили председателю правительства, не были услышаны.
Не могу не остановиться еще на одном примере. Огромная страна не может существовать без региональной авиации. В 2007 году мы подаем предложение в конкурсную комиссию, возглавляемую бывшим в то время министром экономики и торговли Г. О. Грефом (так называемый ВИП-проект государственного значения) по проекту самолета местных линий (СМЛ-1) российской разработки. Развитие этого проекта позволило бы сохранить Саратовский авиационный завод и заводы-смежники, решить проблему с транспортом, особенно Севера и Сибири. Но проект поддержан не был, Саратовский завод обанкрочен и развален, проблема с транспортом не решена. В 2014 году председатель правительства наконец-то озаботился проблемой местных авиационных линий, но решать проблему предлагается (вы только вдумайтесь!) модернизацией Ан-2 (1946 год) или приобретением зарубежных самолетов. И ведь на это средства почему-то находятся, причем в несколько раз превышающие те, которые нами запрашивались.

Но это все преамбула
Мне категорически не нравится слово «импортозамещение». Если будем ориентировать производителя на это, то это заведомый провал и отставание. Как бы большевиков ни ругали, но когда шло освоение новой техники и технологии (первая советская индустриализация), то в страну были ввезены действительно самые передовые технологии, причем закупалось все комплексно: конструкция изделия, технология производства изделия, проект завода для выпуска этого изделия, комплектующие и для строительства завода, и для сборки и освоения первых изделий, весь комплекс оборудования для производства этого изделия… Покупались даже кадры, которые помогали возводить эти заводы и осваивать продукцию. А уже на этой базе создавались наши советские школы и металлургов, и машиностроителей, и самолетостроителей, и двигателестроителей, и станкостроителей, и прочее. Да, делались эти действия с чрезвычайным напряжением всей страны, но если бы это сделано не было, то нечем было бы даже сейчас гордиться (имеются в виду достижения Советского Союза), о чем говорят наши политики.

Так вот, я бы хотел говорить не только и не столько об импортозамещении, сколько о развитии и продвижении наших отечественных передовых технологий. Но, как говорится, пророка в нашем Отечестве нет! Сегодня выращен слой чиновников, которые с раболепием смотрят на Запад. Если предлагается что-то новое передовое российское, то сразу ставится вопрос: есть ли данная технология у них? Если нет — то снова вопрос или даже вывод: это нам не годится, потому что у них нет, и значит, нам это тоже не нужно.
Поскольку говорю об этом именно я, то готов привести несколько наших примеров. Сейчас мы занимаемся внедрением новейших лазерных технологий, позволяющих говорить о настоящем энергосбережении. Речь в данном случае идет о том, чтобы резко повысить износостойкость и срок службы деталей, работающих в особо сложных условиях, чтобы трудоемкие, металлоемкие детали и узлы могли эксплуатироваться значительно дольше. Поскольку срок службы деталей в большинстве случаев определяется износостойкостью рабочих поверхностей, то необходимо разрабатывать оборудование и технологию, позволяющую повысить износостойкость с минимальными прямыми затратами и без каких-то дополнительных сопутствующих проблем и затрат. Несмотря на то что наша экономика работает не в полной мере, у нас есть технологии, которые значительно опережают иностранные, но внедрение этих технологий связано с определенными трудностями. При разработке любых новых технологий серьезные разработчики стремятся, и это естественно, минимизировать или вообще избежать недостатков предыдущих технологий и одновременно развивать и усиливать положительные качества новой технологии.
Именно поэтому мы целенаправленно занимаемся разработкой и развитием технологии лазерного упрочнения поверхностей деталей, прежде всего без оплавления, но обязательно добиваясь значительного повышения твердости и износостойкости поверхностей.
Сейчас достаточно широко известно, что именно лазерный луч благодаря высокой и стабильной плотности мощности в пятне и большой линейной скорости перемещения пятна позволяет обеспечивать лучший по сравнению с другими методами термический цикл для структурно-фазовых превращений со скоростным нагревом и быстрым охлаждением поверхностного слоя, не нагревая при этом глубинные слои детали и не вызывая напряжений, деформаций и изменений геометрических размеров. Известно также, что лазерное упрочнение позволяет получать вполне достаточную для большинства случаев глубину упрочненного слоя от десятков микрон до 1,2-1,5 мм без оплавления поверхности и до 2,0-2,5 мм с минимальным оплавлением.
При лазерном термоупрочнении поверхностей не существует проблемы адгезии, т. е. связи упрочненного слоя с основной массой детали, которая характерна для технологий нанесения различных износостойких слоев методами напыления и гальванических покрытий. Лазерный луч как никакой другой тепловой источник позволяет упрочнять любые минимальные локальные участки деталей, тонкостенные ажурные нежесткие детали, широчайшую номенклатуру материалов. В частности, получены практические результаты эффективного упрочнения среднеуглеродистых сталей: 45, 40Х, 40Х13; высокоуглеродистых: У8, У10, ШХ15, ХВГ, 9ХС; инструментальных высоколегированных: Р18, Р6М5, Х12М, Х12МФ, Х12Ф, 4Х5МФС, Х6ВФ, чугунов СЧ20, ЧФ4, ЧХ1, титановых сплавов ВТ-6, VST2 и т. д.
Используя перечисленные и другие известные преимущества лазерного луча как инструмента, на созданных специализированных комплексах уже упрочнены тысячи самых разнообразных деталей по заказам предприятий разных отраслей. Достигнутые при этом значительные (2-5 раз) повышения износостойкости подтверждены на практике.
Сейчас главной целью является дальнейшее совершенствование оборудования и технологии с последующим тиражированием и широкомасштабным внедрением ее в реальное производство.
Грамотное и оперативное решение этой масштабной задачи позволит сэкономить в стране ресурсов на десятки миллиардов рублей в год. У нас есть четкое понимание, как решать эту задачу, налажена кооперация предприятий, готовых к реализации проектов в этом направлении, сложились деловые контакты в лазерном сообществе. Однако знаний, опыта и желаний только создателей оборудования и технологий недостаточно для широкомасштабного развертывания работ по удовлетворению всего технологического спроса.

К сожалению, не секрет сегодня и то, что некоторые предприятия, особенно монополисты, не заинтересованы в повышении срока службы своей продукции, боясь снижения заказов со стороны потребителей. Но потребители однозначно должны быть заинтересованы в повышении качества, износостойкости и срока службы приобретаемой и эксплуатируемой ими техники и, соответственно, влиять на поставщиков. К продвижению таких наукоемких технологий необходимо подключиться государственным структурам с помощью технологических и индустриальных парков, технологических платформ, федеральных целевых программ, технологических баз, разного рода инновационных и венчурных фондов и т. д. Если мы хотим, чтобы многочисленные выступления, заявления и призывы на разных уровнях о модернизации, наукоемких технологиях и т. д. не остались только красивыми и правильными призывами, то надо однозначно понять, что новые высокоэффективные наукоемкие технологии и оборудование нужны не только и не столько самим разработчикам и создателям, сколько потребителям и стране.
Предвидя в ближайшем будущем широкомасштабное развитие малого и среднего промышленного бизнеса (только организация малых промышленных предприятий способна конкурировать по производительности с зарубежными предприятиями, особенно при вступлении в ВТО), центры коллективного пользования должны стать базой для установки и эксплуатации высокопроизводительного наукоемкого промышленного оборудования, поскольку малым предприятиям будет не под силу приобретать и эксплуатировать такое оборудование, а прийти за услугой в ТЦКП и обработать там свою деталь — это под силу любому малому, среднему и даже крупному предприятию.
Для реализации проекта нами создано предприятие ООО «ТермоЛазер», учредителями которого являются: ООО «ТОНАП-Венчур» (венчурная компания, входящая в группу компаний ТОНАП), ООО «ВСЗ «Техника» (г. Владимир), главный конструктор, д. т. н., профессор, академик лазерной академии, разработчик лазерных комплексов Югов Василий Иванович. Интеллектуальная собственность защищена патентами, патентодержателем является «ТОНАП-Венчур».
К великому сожалению, несмотря на наличие созданных разнообразных фондов, призванных обеспечить технологический прогресс и переход на инновационную экономику, добиться финансирования высокотехнологических проектов от этих фондов практически невозможно, поэтому наши комплексы созданы на частные средства. Мы стараемся решать проблему комплексно и по-государственному. Для этого выбран Владимирский регион. В настоящее время во Владимире действует уникальная школа лазерных технологий. Благодаря усилиям д. т. н., профессора владимирского государственного университета Югова Василия Ивановича, посвятившего развитию данного направления более 50 лет, созданы уникальные лазерные комплексы, не имеющие пока аналогов в мире.
Однако хотел бы обратить ваше внимание — внедрение этих технологий в промышленность связано с большими трудностями. Это, считаю, неверие в свои силы. Многие чиновники, с которыми приходится сталкиваться, признают за передовое только то, что произведено за рубежом. Но делая ставку на копирование уже освоенных технологий, заведомо ставишь себя и страну в роль аутсайдера.
 
P align=justify>Только когда «санкции ударили по голове», вдруг начало приходить какое-то просветление. А что, раньше нельзя было уделить внимание нашему производителю? Я скажу жестче: «кризис» 2008 года (почему я беру его в кавычки, потому что этот кризис в других странах население даже не заметило, а нашей страны, по заявлениям политиков, кризис коснулся незначительно) ударил очень болезненно по экономике. Об этом пресса почему-то скромно не сообщала, но сколько промышленных предприятий потерпело банкротство! Помощь государства была оказана только банкам, и то в основном привилегированным, но до предприятий эта помощь не дошла. Кредиты, взятые на техперевооружение, обновление мощностей, оказались «подвешенными», и, как следствие, — банкротство.
Приведу один из примеров банкротства — предприятие «ПневмоСтройМашина» (ПСМ) (Свердловская область, ОАО «Пневмостроймашина», торговая марка «PSM-Hydraulics») — крупнейшее российское предприятие по проектированию и производству аксиально-поршневых гидромоторов и гидронасосов с различными видами управления, а также гидроклапанного оборудования для дорожно-строительной техники и ручного пневмоинструмента для строительных работ. Выпускает более 80000 гидромашин ежегодно.
ПСМ, взяв кредиты у ряда банков, построила новейший завод точного литья для гидравлики и приобрела для этого новейшее оборудование из Италии. Ведь гидравлика — это «сердце» для дорожно-строительной техники, сельскохозяйственной техники, кранов, погрузочных механизмов. Перекредитоваться в Сбербанке не удалось, руководство ПСМ вынуждено было объявить о непреднамеренном банкротстве (см. справку).
Это показательный пример помощи государства при освоении новых технологий.
Сегодня председатель правительства Д. А. Медведев делает предложение о производстве строительной и дорожной техники силами российских производителей, но пять лет тому назад правительство способствовало банкротству предприятия, производящего «сердце» этой самой техники. Иностранная спецтехника фактически выиграла у отечественных производителей рыночное соревнование. Теперь на строительных площадках не так часто можно встретить оборудование от отечественного производителя. Если в СССР производство строительной и специальной техники было развито хорошо, то сегодня импортная техника стала занимать доминирующее положение в закупках предприятий. Сегодня российские производители в основном представлены в нижнем ценовом сегменте. В целом, к недостаткам спецтехники, произведенной отечественными производителями, как правило, относят низкий ресурс и низкое качество гидравлических систем.
Это всего лишь один из примеров неразумного, нерачительного обращения с отечественным производителем. И все наши доводы, которые мы приводили председателю правительства, не были услышаны.
Не могу не остановиться еще на одном примере. Огромная страна не может существовать без региональной авиации. В 2007 году мы подаем предложение в конкурсную комиссию, возглавляемую бывшим в то время министром экономики и торговли Г. О. Грефом (так называемый ВИП-проект государственного значения) по проекту самолета местных линий (СМЛ-1) российской разработки. Развитие этого проекта позволило бы сохранить Саратовский авиационный завод и заводы-смежники, решить проблему с транспортом, особенно Севера и Сибири. Но проект поддержан не был, Саратовский завод обанкрочен и развален, проблема с транспортом не решена. В 2014 году председатель правительства наконец-то озаботился проблемой местных авиационных линий, но решать проблему предлагается (вы только вдумайтесь!) модернизацией Ан-2 (1946 год) или приобретением зарубежных самолетов. И ведь на это средства почему-то находятся, причем в несколько раз превышающие те, которые нами запрашивались.

Но это все преамбула
Мне категорически не нравится слово «импортозамещение». Если будем ориентировать производителя на это, то это заведомый провал и отставание. Как бы большевиков ни ругали, но когда шло освоение новой техники и технологии (первая советская индустриализация), то в страну были ввезены действительно самые передовые технологии, причем закупалось все комплексно: конструкция изделия, технология производства изделия, проект завода для выпуска этого изделия, комплектующие и для строительства завода, и для сборки и освоения первых изделий, весь комплекс оборудования для производства этого изделия… Покупались даже кадры, которые помогали возводить эти заводы и осваивать продукцию. А уже на этой базе создавались наши советские школы и металлургов, и машиностроителей, и самолетостроителей, и двигателестроителей, и станкостроителей, и прочее. Да, делались эти действия с чрезвычайным напряжением всей страны, но если бы это сделано не было, то нечем было бы даже сейчас гордиться (имеются в виду достижения Советского Союза), о чем говорят наши политики.

Так вот, я бы хотел говорить не только и не столько об импортозамещении, сколько о развитии и продвижении наших отечественных передовых технологий. Но, как говорится, пророка в нашем Отечестве нет! Сегодня выращен слой чиновников, которые с раболепием смотрят на Запад. Если предлагается что-то новое передовое российское, то сразу ставится вопрос: есть ли данная технология у них? Если нет — то снова вопрос или даже вывод: это нам не годится, потому что у них нет, и значит, нам это тоже не нужно.
Поскольку говорю об этом именно я, то готов привести несколько наших примеров. Сейчас мы занимаемся внедрением новейших лазерных технологий, позволяющих говорить о настоящем энергосбережении. Речь в данном случае идет о том, чтобы резко повысить износостойкость и срок службы деталей, работающих в особо сложных условиях, чтобы трудоемкие, металлоемкие детали и узлы могли эксплуатироваться значительно дольше. Поскольку срок службы деталей в большинстве случаев определяется износостойкостью рабочих поверхностей, то необходимо разрабатывать оборудование и технологию, позволяющую повысить износостойкость с минимальными прямыми затратами и без каких-то дополнительных сопутствующих проблем и затрат. Несмотря на то что наша экономика работает не в полной мере, у нас есть технологии, которые значительно опережают иностранные, но внедрение этих технологий связано с определенными трудностями. При разработке любых новых технологий серьезные разработчики стремятся, и это естественно, минимизировать или вообще избежать недостатков предыдущих технологий и одновременно развивать и усиливать положительные качества новой технологии.
Именно поэтому мы целенаправленно занимаемся разработкой и развитием технологии лазерного упрочнения поверхностей деталей, прежде всего без оплавления, но обязательно добиваясь значительного повышения твердости и износостойкости поверхностей.
Сейчас достаточно широко известно, что именно лазерный луч благодаря высокой и стабильной плотности мощности в пятне и большой линейной скорости перемещения пятна позволяет обеспечивать лучший по сравнению с другими методами термический цикл для структурно-фазовых превращений со скоростным нагревом и быстрым охлаждением поверхностного слоя, не нагревая при этом глубинные слои детали и не вызывая напряжений, деформаций и изменений геометрических размеров. Известно также, что лазерное упрочнение позволяет получать вполне достаточную для большинства случаев глубину упрочненного слоя от десятков микрон до 1,2-1,5 мм без оплавления поверхности и до 2,0-2,5 мм с минимальным оплавлением.
При лазерном термоупрочнении поверхностей не существует проблемы адгезии, т. е. связи упрочненного слоя с основной массой детали, которая характерна для технологий нанесения различных износостойких слоев методами напыления и гальванических покрытий. Лазерный луч как никакой другой тепловой источник позволяет упрочнять любые минимальные локальные участки деталей, тонкостенные ажурные нежесткие детали, широчайшую номенклатуру материалов. В частности, получены практические результаты эффективного упрочнения среднеуглеродистых сталей: 45, 40Х, 40Х13; высокоуглеродистых: У8, У10, ШХ15, ХВГ, 9ХС; инструментальных высоколегированных: Р18, Р6М5, Х12М, Х12МФ, Х12Ф, 4Х5МФС, Х6ВФ, чугунов СЧ20, ЧФ4, ЧХ1, титановых сплавов ВТ-6, VST2 и т. д.
Используя перечисленные и другие известные преимущества лазерного луча как инструмента, на созданных специализированных комплексах уже упрочнены тысячи самых разнообразных деталей по заказам предприятий разных отраслей. Достигнутые при этом значительные (2-5 раз) повышения износостойкости подтверждены на практике.
Сейчас главной целью является дальнейшее совершенствование оборудования и технологии с последующим тиражированием и широкомасштабным внедрением ее в реальное производство.
Грамотное и оперативное решение этой масштабной задачи позволит сэкономить в стране ресурсов на десятки миллиардов рублей в год. У нас есть четкое понимание, как решать эту задачу, налажена кооперация предприятий, готовых к реализации проектов в этом направлении, сложились деловые контакты в лазерном сообществе. Однако знаний, опыта и желаний только создателей оборудования и технологий недостаточно для широкомасштабного развертывания работ по удовлетворению всего технологического спроса.

К сожалению, не секрет сегодня и то, что некоторые предприятия, особенно монополисты, не заинтересованы в повышении срока службы своей продукции, боясь снижения заказов со стороны потребителей. Но потребители однозначно должны быть заинтересованы в повышении качества, износостойкости и срока службы приобретаемой и эксплуатируемой ими техники и, соответственно, влиять на поставщиков. К продвижению таких наукоемких технологий необходимо подключиться государственным структурам с помощью технологических и индустриальных парков, технологических платформ, федеральных целевых программ, технологических баз, разного рода инновационных и венчурных фондов и т. д. Если мы хотим, чтобы многочисленные выступления, заявления и призывы на разных уровнях о модернизации, наукоемких технологиях и т. д. не остались только красивыми и правильными призывами, то надо однозначно понять, что новые высокоэффективные наукоемкие технологии и оборудование нужны не только и не столько самим разработчикам и создателям, сколько потребителям и стране.
Предвидя в ближайшем будущем широкомасштабное развитие малого и среднего промышленного бизнеса (только организация малых промышленных предприятий способна конкурировать по производительности с зарубежными предприятиями, особенно при вступлении в ВТО), центры коллективного пользования должны стать базой для установки и эксплуатации высокопроизводительного наукоемкого промышленного оборудования, поскольку малым предприятиям будет не под силу приобретать и эксплуатировать такое оборудование, а прийти за услугой в ТЦКП и обработать там свою деталь — это под силу любому малому, среднему и даже крупному предприятию.
Для реализации проекта нами создано предприятие ООО «ТермоЛазер», учредителями которого являются: ООО «ТОНАП-Венчур» (венчурная компания, входящая в группу компаний ТОНАП), ООО «ВСЗ «Техника» (г. Владимир), главный конструктор, д. т. н., профессор, академик лазерной академии, разработчик лазерных комплексов Югов Василий Иванович. Интеллектуальная собственность защищена патентами, патентодержателем является «ТОНАП-Венчур».
К великому сожалению, несмотря на наличие созданных разнообразных фондов, призванных обеспечить технологический прогресс и переход на инновационную экономику, добиться финансирования высокотехнологических проектов от этих фондов практически невозможно, поэтому наши комплексы созданы на частные средства. Мы стараемся решать проблему комплексно и по-государственному. Для этого выбран Владимирский регион. В настоящее время во Владимире действует уникальная школа лазерных технологий. Благодаря усилиям д. т. н., профессора владимирского государственного университета Югова Василия Ивановича, посвятившего развитию данного направления более 50 лет, созданы уникальные лазерные комплексы, не имеющие пока аналогов в мире.
Однако хотел бы обратить ваше внимание — внедрение этих технологий в промышленность связано с большими трудностями. Это, считаю, неверие в свои силы. Многие чиновники, с которыми приходится сталкиваться, признают за передовое только то, что произведено за рубежом. Но делая ставку на копирование уже освоенных технологий, заведомо ставишь себя и страну в роль аутсайдера.
 

Что же сделано во Владимире? Созданы мощные лазерные комплексы для термообработки деталей, причем не лабораторные опытные образцы, а промышленные, готовые для серийного производства.
Внедрение данных комплексов в промышленность, по самым скромным подсчетам, может дать экономический эффект в рамках государства на десятки и сотни миллиардов рублей. Но это не только повышение износостойкости деталей машин и механизмов в несколько раз, это еще и настоящее энергосбережение, когда на придание нужных свойств детали (термообработка) тратится не в разы, а на порядки меньше электроэнергии. Потребность у промышленности во внедрении данных технологий есть, с этим все соглашаются, но поскольку оборудование достаточно дорогостоящее (себестоимость лазерного комплекса мощностью 5 кВт — порядка 25-30 млн руб. при единичном производстве), то приобрести их отдельным предприятиям затруднительно. Хотя еще раз повторю — эффект от внедрения значительный. Комплекс окупается максимум за 1-1,5 года, а гарантированный срок эксплуатации — не менее 15 лет. Можно для максимальной загрузки ЛК использовать центры коллективного пользования, но о них мы только говорим, но мало что делаем. Даже такие, казалось бы, продвинутые центры и технопарки, как Сколково и Троицк, при наличии ресурсов не хотят устанавливать их на своих территориях.
Сейчас при поддержке губернатора Владимирской области Орловой Светланы Юрьевны создается индустриальный парк и межрегиональный кластер «Фотоника» на базе «ФКП «ГЛП «Радуга» (ЗАТО «Радужный») для широкомасштабного внедрения данных технологий. Вот на что нужна государственная поддержка.
Но если на создание ЛК для термоупрочнения были найдены частные ресурсы, то для создания других комплексов, связанных с развитием государственных программ, требуются уже государственные инвестиции. Проекты, над которыми мы работаем сейчас, имеют исключительно государственное значение. В качестве примера приведу один из них — проект, связанный со строительством газопроводов «Сила Сибири» и «Алтай». Создана документация на автоматизированный лазерный комплекс для сварки и резки крупногабаритных объектов (ПАЛАР). Внедрение для сварки трубопроводов «Роботизированных лазерных комплексов для сварки» позволит, по самым скромным подсчетам, ускорить строительство минимум в два раза и сэкономить при этом государственных ресурсов не менее чем на 30-35%. Разработка и изготовление опытного промышленного ЛК для сварки составляет порядка 160 млн руб., а затраты на строительство газопровода «Сила Сибири» оцениваются в 770 млрд руб. 
Внедрение таких комплексов на судостроительных заводах, заводах по производству оборудования для атомных станций даже при утилизации тех же АПЛ позволит дать значительный экономический эффект.
Хочу закончить беседу все же на позитивной ноте. Мы, наверное отчаянные оптимисты и искренне верим, что здравый смысл все равно восторжествует. Мы впервые в России создали инвестиционный фонд, пока небольшой, в виде инвестиционного товарищества. Фонд создан ФПИ РВК и компанией «ТОНАП-Венчур», управляющим определили нашу компанию. В первые проекты мы уже вкладываемся, надеюсь, эффект будет положительным.

Пишу данную записку и как будто оглядываюсь назад. Все, что мы предлагали и делали, было сделано вовремя, но жизнь показала, что то, что мы уже делали раньше, только сейчас начинает быть востребованным. Очень жаль потерянного времени.
Тем не менее надежда на положительный результат есть. Правительство принимает меры: создан фонд развития промышленности с объемом средств 18,5 млрд рублей на три года (вместо обещанных 30 млрд руб.), объявлено о предоставлении субсидий из федерального бюджета российским организациям на компенсацию части затрат на проведение научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ в рамках подпрограммы «Станкоинструментальная промышленность».
Нужно только, чтобы распределяли эти ресурсы технически грамотные, неравнодушные люди, заботящиеся о государственных интересах страны.
 
Олег Александрович Чухланцев, председатель правления ГК «ТОНАП»