автор статьи: Саркис Папазян

В настоящее время значительный объем ремонта горно-шахтной техники выполняется самими добывающими предприятиями. Отсюда неминуемое распыление производственных мощностей, что нередко приводит к увеличению ручного труда и снижению качества работ, различным нарушениям регламента самого ремонта, росту доли запчастей, изготовленных в условиях единичного либо мелкосерийного производства (следовательно, их существенному удорожанию).
Традиционно считалось, что нынешняя система планово-предупредительных ремонтов (ППР) способствует снижению темпа выхода техники из строя и уменьшению потерь вследствие различных аварийных остановок. Но такое предположение оказывается не всегда верным, так как не в состоянии учитывать вносимую ремонтными работами дополнительную вероятность отказов техники.
Многие компании на Западе уже давно практикуют различные типы ремонта. Достаточно широко используется, например, фирменный или заводской вид ремонтных работ. И предприятия зарабатывают немалые деньги на таком сервисе. Порой у компаний обслуживание, пуско-наладка и ремонт приносят больше прибыли, чем, собственно, выпуск и продажа оборудования. Популярность такого направления объясняется и тем фактом, что доходы от сервиса относятся к так называемым «длинным деньгам» ― иногда, обслуживая какое-то устройство, со временем можно получить больше, чем принесла его продажа. Опыт таких фирм, как «Комета» из Финляндии, Sandvik Coromant (Швеция), Сименс (Германия) и других, показывает достаточно высокую эффективность подобного подхода к делу. В пользу заводского ремонта свидетельствуют и такие данные: в США и Канаде на заводской ремонт приходится 90% обслуживания. В России этот показатель составляет немногим более 12% .
Качество заводского ремонта существенно выше, чем при иных формах его организации, поскольку все работы выполняются достаточно квалифицированными сотрудниками, в полной мере применяющими нормативную и всю эффективную материально-техническую базу. Помимо того, заводской ремонт позволяет наладить должную обратную связь между изготовителями и эксплуатирующими оборудование, дает возможность в серийном производстве применить базу данных о надежности и эффективности всей горно-шахтной техники для модернизации действующих, а также разработки новых образцов горных машин. Весь процесс управления качеством ремонта уже приобретает непрерывный и системный характер.
Предпосылки для реализации подобных подходов к делу заводами-изготовителями имеются и в российской практике (к примеру, на базе АООТ «Завод бурового и металлургического оборудования» или АООТ «Копейский машиностроительный завод», АООТ «Артемовский машиностроительный завод» и др.).

P align=justify>автор статьи: Саркис Папазян

В настоящее время значительный объем ремонта горно-шахтной техники выполняется самими добывающими предприятиями. Отсюда неминуемое распыление производственных мощностей, что нередко приводит к увеличению ручного труда и снижению качества работ, различным нарушениям регламента самого ремонта, росту доли запчастей, изготовленных в условиях единичного либо мелкосерийного производства (следовательно, их существенному удорожанию).
Традиционно считалось, что нынешняя система планово-предупредительных ремонтов (ППР) способствует снижению темпа выхода техники из строя и уменьшению потерь вследствие различных аварийных остановок. Но такое предположение оказывается не всегда верным, так как не в состоянии учитывать вносимую ремонтными работами дополнительную вероятность отказов техники.
Многие компании на Западе уже давно практикуют различные типы ремонта. Достаточно широко используется, например, фирменный или заводской вид ремонтных работ. И предприятия зарабатывают немалые деньги на таком сервисе. Порой у компаний обслуживание, пуско-наладка и ремонт приносят больше прибыли, чем, собственно, выпуск и продажа оборудования. Популярность такого направления объясняется и тем фактом, что доходы от сервиса относятся к так называемым «длинным деньгам» ― иногда, обслуживая какое-то устройство, со временем можно получить больше, чем принесла его продажа. Опыт таких фирм, как «Комета» из Финляндии, Sandvik Coromant (Швеция), Сименс (Германия) и других, показывает достаточно высокую эффективность подобного подхода к делу. В пользу заводского ремонта свидетельствуют и такие данные: в США и Канаде на заводской ремонт приходится 90% обслуживания. В России этот показатель составляет немногим более 12% .
Качество заводского ремонта существенно выше, чем при иных формах его организации, поскольку все работы выполняются достаточно квалифицированными сотрудниками, в полной мере применяющими нормативную и всю эффективную материально-техническую базу. Помимо того, заводской ремонт позволяет наладить должную обратную связь между изготовителями и эксплуатирующими оборудование, дает возможность в серийном производстве применить базу данных о надежности и эффективности всей горно-шахтной техники для модернизации действующих, а также разработки новых образцов горных машин. Весь процесс управления качеством ремонта уже приобретает непрерывный и системный характер.
Предпосылки для реализации подобных подходов к делу заводами-изготовителями имеются и в российской практике (к примеру, на базе АООТ «Завод бурового и металлургического оборудования» или АООТ «Копейский машиностроительный завод», АООТ «Артемовский машиностроительный завод» и др.).

Качество
ОАО «Уралмаш» уже много лет выпускает конусные дробилки. Компанией изготовлены и поставлены более 2000 конусных дробилок, в их числе около 500 единиц крупного и редукционного дробления. Эти агрегаты устойчиво работают на различных горно-обогатительных комбинатах черной и цветной металлургии, на угольных, золотодобывающих, цементных предприятиях как в России, так и более чем в 20 странах Азии, Африки и Европы. Для этих дробилок характерны простота в обслуживании, низкие эксплуатационные расходы и легкость установки. Однако со временем любая машина требует ремонта. В настоящее время эксплуатируется значительное количество дробилок со сверхнормативным сроком службы, что существенно сдерживает повышение технико-экономических показателей у горных предприятий.
Вопросы сервисного обслуживания и восстановления основных узлов и деталей являются предметом ноу-хау фирмы «ОМЗ ― Дробильно-размольное оборудование» и эксклюзивных возможностей ОАО «Уралмаш». Проведение качественных капитально-восстановительных ремонтов на заводе-изготовителе позволяет продлить срок службы такого оборудования как минимум на 8-12 лет. Материальные затраты на такой ремонт дробильного оборудования становятся компенсацией морального и физического износа путем более низких капитальных вложений, которые могут составлять от 20 до 40% стоимости нового оборудования. Дальнейшее применение этих дробилок становится возможным ввиду недоиспользования технического ресурса основной части конструктивных элементов. Ремонт в заводских условиях осуществляется с использованием технологий изготовления современного оборудования, что, безусловно, предопределяет качество работ.
Основными принципами для заводского ремонта считаются:
1) оценка технического состояния машины с участием технологов и конструкторов;
2) разработка проекта проведения ремонтных работ на основании итогов оценки технического состояния и с использованием фирменной технологии;
3) установка запчастей заводского производства.
Соблюдение принципов заводского ремонта значительно влияет на уменьшение потока отказов в дальнейшей работе оборудования. Нарушение же этих принципов сводит все к стандартному текущему ремонту и сохранению ― опять же ― потока отказов. В качестве примера проведения заводского ремонта можно взять восстановление конусов дробилок для крупного дробления с индексом ККД 1500/180 для предприятий ССГПО  (г. Рудный), «Корпорация Казахмыс» (г. Жезказган), а также эксцентриков для компании «Алроса», Якутия. После ремонта эти агрегаты уже многие годы работают безотказно.

Экономия
ЗАО «Тяжмашсервис» предлагает горнодобывающим предприятиям для проведения ремонта систему фирменного сервисного обслуживания, или ФСО, например, для экскаваторов, как долгосрочного инвестиционного проекта. Такая система обслуживания для горного оборудования, говорит В. Ю. Сергеев, гендиректор ЗАО «Тяжмашсервис», в отличие от используемой до настоящего времени известной системы планово-предупредительных ремонтов, осмотров заключается в принципиально новом подходе к поддержанию технического уровня оборудования, в частности, за счет привлечения для выполнения различных работ «фирмы-сервисанта».
Такая система подразумевает ежегодное осуществление корректирующего восстановительного ремонта, к примеру, карьерного экскаватора. Его общее техническое состояние в продолжение всего календарного года контролируется с помощью технического мониторинга, применяющего средства диагностики, а также неразрушающего контроля. Постоянный технический мониторинг машины обеспечивается последовательно проводимыми каждую декаду и каждый месяц специальными ее осмотрами. Раз в течение года, непосредственно перед самим корректирующим ремонтом, производится углубленное обследование всего экскаватора с использованием инструментального и аппаратного арсенала для определения объемов предстоящего ремонта. Основными методами диагностики являются тепловизорные и вибродиагностические, а при необходимости и ультразвуковые.
Привлекаемая для подобных работ «фирма-сервисант» оснащается современным технологическим оборудованием (например, грузоподъемным и такелажным, газово-сварочным и слесарно-монтажным), а также должна иметь обученные высококвалифицированные кадры, что дает возможность производить все восстановительные и ремонтные операции на требуемом уровне, в сжатые сроки.
Эффективность перехода на обслуживание карьерных машин и устройств по системе ФСО и связанная с этим фактом экономическая привлекательность заключаются в следующем:
1) Техническое обслуживание горно-шахтного оборудования, проводимое по системе ФСО, финансово выгоднее, чем по системе ППР примерно на 20% (в частности, для экскаватора типа ЭКГ-8И).
2) Перевод на техническое обслуживание горной техники по системе ФСО считается долгосрочным инвестиционным проектом и экономически привлекательным уже для потенциального инвестора.
Произведенный расчет перевода, к примеру, экскаватора ЭКГ-8И на такое фирменное сервисное обслуживание с объемом капитальных инвестиций примерно 4,985 млн руб. показал срок окупаемости данного проекта в 4,9 года, что считается вполне экономически оправданным.
3) В случае передачи группы экскаваторов на обслуживание по системе ФСО появляются прочные основания для получения дополнительного экономического эффекта, связанного с удешевлением всей стоимости сервисного цикла на одну единицу обслуживаемого оборудования и оптимизации реальных затрат на существующие ремонтные службы собственников техники.

Скорость
В Российской Федерации для транспортирования вышедшей из строя машины до подразделений ремонтных предприятий очень часто используются эвакуаторы, причем время перевозки нередко превышает продолжительность необходимого ремонта. В таких случаях существенные преимущества, как свидетельствует мировая практика, имеют мобильные сервисные комплексы (МСК), специально спроектированные для проведения различных ремонтных работ в полевых условиях без эвакуации неисправных агрегатов из рабочей зоны.
Безусловный мировой лидер производства МСК для горнодобывающей техники — американская компания Stellar Industries Inc. Этот мобильный сервисный комплекс, оснащенный всеми нужными инструментами, запчастями и материалами, быстро прибывает к месту неисправной машины, производит ее ремонт порой за значительно более короткий срок, чем эвакуатор доставит устройство в цех для ремонта.
Подобные сервисные комплексы Stellar Industries Inc. успешно используются на предприятиях Америки и Канады, Китая и Африки, Монголии и Австралии, а сейчас и Российской Федерации. Первым предприятием РФ, использующим эти мобильные сервисные устройства, стал ЗАО «СтройСервис». В компании успешно эксплуатируется данный мобильный комплекс со спецзахватом крупногабаритных шин (КГШ) размером от 18,00 R25 до 40,00 R57. В течение полутора лет эксплуатации комплекса было резко уменьшено время простоев оборудования, связанных с заменой КГШ, а также проведением других ремонтов. Недавно компанией были приобретены еще два таких сервисных комплекса, что, несомненно, положительно отразится на сокращении простоев обслуживаемой техники.
Мобильные сервисные комплексы от Stellar Industries Inc. для работы с КГШ параметром до 59/80R63, устанавливаемыми на самосвалы «БелАЗ» грузоподъемностью в 320 тонн, уже запущены на разрезе «Талдинский». Кроме основной задачи по смене КГШ и проведению важных сварочных и ремонтных работ, по заказу УК «Кузбассразрезуголь» комплекс оснастили маслозаправочной станцией в целях обеспечения наиболее полного комплекса техобслуживания горнодобывающего оборудования в полевых условиях.
В настоящий момент мобильные сервисные комплексы Stellar Industries Inc. используются на таких известных российских горнодобывающих предприятиях, как ОАО «СУЭК», ЗАО «СДС» и ЗАО «Шахта «Беловская».
С помощью сервиса Stellar Industries Inc. горнодобывающее предприятие может почти в пятикратном размере сократить простои на ремонте и обслуживании оборудования, тем самым увеличивая свой доход.

***
В нынешних условиях при высоком уровне автоматизации производственных процессов производительность труда в горнодобывающей промышленности и качество продукции в большой степени зависят от состояния технологического оборудования, а следовательно, от организации и проведения ремонта. При неудовлетворительном или низком качестве ремонтных работ потери в производстве от простоя техники могут существенно сказываться на экономической эффективности предприятия. Иногда такие потери достигают 10-25% всех внутрисменных простоев.
Таким образом, процесс ремонта оборудования, без сомнения, оказывает существенное влияние на эффективность производства. Это влияние становится все более и более очевидным с увеличением в составе парка технологического оборудования современных высокопроизводительных машин и устройств.

Спецвыпуск журнала «Промышленные страницы Сибири» «Добывающая промышленность» №3-2014 г.